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第二十三次课教学单元设计
授课时间
第????周?周????第?????节
课时安排
2
授课题目（教学章、节或主题）：第五章典型零件加工
车床主轴加工
教学目的、要求（分掌握、理解、了解三个层次）：
了解车床主轴加工的作用和意义；
了解主轴的机械加工工艺过程；
理解主轴加工工艺过程分析；
教学内容（包括基本内容、重点、难点）：
一、外圆表面的车削加工
1、外圆车削的工艺范围
外圆车削的工艺范围很广，可划分为荒车、粗车、半精车、精车和精细车。各种车削所能达到的加工精度和表面粗糙度各不相同，必须按加工对象、生产类型、生产率和加工经济性等方面的要求合理地选择。
（1）荒车毛坯为自由锻件或大型铸件时，其加工余量很大且不均匀，荒车可切除其大部分余量，减少其形状和位置偏差。荒车后工件尺寸精度为IT18~IT15，表面粗糙度Ra值高于80μm。
（2）粗车中小型锻件和铸件可直接进行粗车，粗车后工件的尺寸精度为IT13~IT11，表面粗糙度Ra值30~12.5μm，低精度表面可以粗车作为其最终加工工序。
（3）半精车尺寸精度要求不高的工件或精加工工序之前可安排半精车。半精车后工件尺寸精度为IT10~IT8，表面粗糙度Ra值6.3~3.2μm。
（4）精车一般作为最终加工工序或光整加工的预加工序。精车后，工件尺寸精度为IT8~IT7，表面粗糙度Ra值1.6~0.8μm。对于精度较高的毛坯，可不经过粗车而直接进行精车或半精车。
（5）精细车主要用于有色金属加工或要求很高的钢制工件的最终加工。精细车后工件尺寸精度为IT7~IT6，表面粗糙度Ra值0.4~0.025μm。
2、提高外圆表面车削生产率的措施
在轴类、套类和盘类等零件的加工中，外圆车削的劳动量在零件加工的全部劳动量中占有很大的比重，外圆表面的加工余量主要是由车削切除的，所以提高外圆车削生产率是提高劳动生产率的一个重要问题。主要有以下措施。
（一）高速车削、强力车削
提高切削用量即增大切削速度、进给量和背吃刀量，这是提高外圆车削生产率的最有效措施之一，而限制提高切削用量的主要因素是刀具寿命，其中以切削速度v的影响最大，进给量f的影响次之，背吃刀量的αp影响最小。目前，硬质合金车刀的切削速度可达200m/min，陶瓷刀具的切削速度可达500m/min。近年来出现的聚晶金刚石和聚晶立方氮化硼新型刀具材料，切削普通钢材时，切削速度可达900m/min；加工60HRC以上的淬火钢，切削速度在900m/min以上。高速车削不仅可以提高生产率，而且因不会产生积屑瘤，故可得到较小的表面粗糙度值，提高加工表面质量。
强力车削是利用硬质合金刀具采用加大进给量和背吃刀量来进行车削加工的一种高效率加工方法。其特点是在车刀刀尖处磨出一段副偏角kr=0、长度bε=（1.2~1.5μm）f的修光刃，而进给量是正常进给量的几倍至十几倍，在此种情况下被加工零件的表面仍可获得较低的表面粗糙度值（Ra=5~2.5μm）。强力车削适用于粗加工刚度较好的轴类零件，同时强力车削亦可用于精加工，它比高速车削的生产率更高，但它不适用于车削细长轴和阶梯轴。
值得注意的是，采用高速车削和强力车削时，车床必须具备良好的刚性以及足够的功率，否则，零件的加工质量很难满足要求。
表2-3高速车削与强力车削的比较
车削方式
项目
高速车削
强车车削
车削速度v/mm.min-1
200~300
100~150
进给量f/mm.r-1
0.5~0.7
2~2.5
表面粗糙度/μm
1.25~0.63
5~2.5
刀具寿命/min
20~30
60~70
（二）提高刀具寿命
在生产实践中，为提高刀具寿命，常采用加热车削法和低温冷冻车削法。
（三）采用机夹可转位车刀
机夹可转位车刀，简称可转位车刀。这是一种将转位使用的刀片用夹紧元件夹持在刀杆上使用的刀具（图2-4）。
图2-4机夹可转位车刀
1—刀垫2—可转位刀片
3—夹紧元件4—刀杆
（1）、可转位车刀的特点
可转位刀片在压制时，制出合理几何形状，在切削用量的一定范围内使用。它有数个切削刃，当一个切削刃用钝后，只需松开夹紧机构转位换一个新的切削刃，重新夹紧即可继续使用。所有切削刃都用钝后，只需换上一个新刀片即可。与焊接的刀具相比，它具有如下特点：
1）切削性能好，刀具寿命长。刀片不需焊接与刃磨，避免了由于焊接的内应力引起的缺陷和刃磨、重磨所产生的缺陷，延长刀具寿命。
各种相同型号的刀片，几何参数一致，互换性好，其卷屑、断屑稳定，刀片转位或更换新刀片，切削刃与工件的相对位置改变很小，重复定位精度高，调刀容易。
2）生产效率与经济效益高。在刀具寿命一定时，可提高切削用量；尺寸一致性好，换刀、对刀时间短，不需停机刃磨，辅
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