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桩基工程施工质量通病及防治措施

一、桩位偏差

1.1现象

桩基成孔后，桩中心与设计桩位中心偏差超规范要求（灌注桩偏差≤50mm，预制桩偏差≤100mm），导致后续钢筋笼安放偏移、桩身受力不均，影响基础整体承载力。

1.2原因分析

施工前未复核甲方提供的控制网点，或控制点受施工振动、沉降影响发生位移，导致定位基准偏差。

桩位测量未执行“计算→复核→测量”三级校验流程，单工序操作无专人复核，测量仪器（经纬仪、全站仪）未定期校验（每年至少1次），精度不足。

钻机开钻前未用异点交会法复核护筒位置，护筒埋设倾斜或偏移，导致成孔过程中桩位随护筒偏移。

1.3防治措施

控制网建立与复核：

施工前用全站仪对甲方提供的平面控制网、高程控制点进行复核，复核偏差≤2mm为合格；在场地周边不受施工干扰处设置3个及以上永久性控制点（采用C25混凝土浇筑，埋深≥1.5m，顶部设不锈钢标识），临时性控制点（如场地内转点）每3天复核1次，记录复核数据。

按设计桩位坐标计算各桩位放线数据，由2名测量人员分别独立计算，核对无误后形成《桩位放线计算书》，经技术负责人审核签字。

桩位测量与护筒定位：

采用“全站仪极坐标法”定位桩位，放线后用白灰标记桩位中心，周边设置4个控制桩（距桩中心1.5m，呈正方形布置）；测量人员放线后，由质检人员用钢尺复核相邻桩位间距（偏差≤10mm），无误后填写《桩位放线验收记录》。

护筒埋设前，用经纬仪采用“异点交会法”复核桩位中心，护筒中心与桩位中心偏差≤20mm；护筒采用钢板制作（厚度≥6mm，内径比桩径大200mm），埋深≥1.2m（软土地区≥1.5m），周边用粘土分层夯实（压实系数≥0.93），防止护筒倾斜、位移。

开钻前复核：

钻机就位后，调整钻机平整度（用水平尺检测，机身水平偏差≤0.1%），用全站仪从2个不同控制点对护筒中心进行复核，偏差≤20mm方可开钻；开钻后前30min内，每10min复核1次护筒位置，无偏移后方可正常钻进。

二、偏孔事故

2.1现象

成孔过程中孔身垂直度偏差超规范要求（≤1%孔深），孔壁出现局部凸起、坍塌或孔径不规则，导致钢筋笼无法顺利下放，或成桩后桩身倾斜，受力时易产生剪切破坏。

2.2原因分析

场地处理不当：施工场地未采用级配砂石回填平整（回填厚度≥300mm，压实系数≥0.95），钻机支座处地基不均匀沉降，导致钻机倾斜。

钻机安装不规范：天车、钻机主轴、孔口中心未在同一竖直线上（偏差≥10mm），钻进过程中钻具摆动过大；钻具刚性不足（如钻杆直径≤114mm时未加设扶正器），转速过快（软土地区＞60r/min）、钻压不均匀（忽大忽小偏差≥5kN）。

地层因素：钻进至软硬夹层（如全风化岩与强风化岩交界处）、遇孤石或岩层风化不均区域，钻具受力失衡，向软层或薄弱区域偏移。

2.3防治措施

场地与钻机准备：

施工场地采用“分层回填+压路机碾压”处理，回填材料选用级配砂石（最大粒径≤50mm），分层厚度≤300mm，碾压后地基承载力≥120kPa；钻机支座下方铺设20mm厚钢板（尺寸2m×2m），钢板下垫50mm厚碎石垫层，确保钻机受力均匀。

钻机安装时，用水平仪调整机身水平（偏差≤0.1%），用铅垂线检查天车、主轴、孔口中心是否在同一竖直线（偏差≤5mm）；钻具组合按“钻杆+扶正器+钻头”配置，扶正器间距≤10m（软土地区≤8m），钻杆直径≥127mm，确保钻具刚性。

钻进参数控制：

不同地层采用匹配的钻进参数：软土层（含水率≥30%）钻压15-20kN，转速30-40r/min，泥浆泵量60-80m3/h；全风化岩层钻压25-35kN，转速20-30r/min，泥浆泵量80-100m3/h；强风化岩层钻压40-50kN，转速15-20r/min，泥浆泵量100-120m3/h。

钻进至软硬夹层或遇孤石时，降低钻压至正常参数的70%，转速降至10-15r/min，采用“轻压慢钻”方式通过；每钻进5m用测斜仪检测孔垂直度（偏差≤1%孔深），超限时立即停机调整。

偏孔处理：

轻微偏孔（偏差≤1.5%孔深）：采用翼片式扫孔钻头（翼片数量≥4片，直径比桩径小50mm），从偏斜处上方1m处开始，慢转（转速10-15r/min）向下反复扫孔，每扫孔1m检测1次垂直度，直至偏差≤1%孔深。

严重偏孔（偏差＞1.5%孔深）：向孔内回填粘土（含水率20%-25%）至偏斜处上方2m，分层夯实（每层厚度300mm，用夯锤人工夯实），静置24h后重新采用“轻压慢钻”方式钻进，钻进过程中每2m检测1次垂直度。

三、堵管事故

3.1现象

混凝土灌