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食品安全检查流程及不合格品处理记录

一、食品安全检查流程

食品安全检查是保障食品质量安全的关键环节，旨在通过系统性、规范性的检查，及时发现并消除生产、加工、储存、运输及销售等各环节中存在的安全隐患。其流程应涵盖从检查前准备到检查实施，再到结果汇总与改进的完整闭环。

（一）检查前准备

1.明确检查目的与范围：根据法律法规要求、企业质量管理体系标准及近期风险预警信息，确定本次检查的具体目标、重点关注环节（如原辅料验收、生产过程控制、卫生管理、成品检验等）及涉及区域。

2.制定检查方案与checklist：依据检查目的，制定详细的检查方案，内容包括检查组成员、时间安排、检查内容、抽样计划（如适用）、判定标准及所需文件资料清单。同时，设计科学合理的检查checklist，确保检查内容全面、无遗漏，重点突出。

3.组建检查团队与培训：选拔具备相应专业知识、经验丰富、责任心强的人员组成检查团队。检查前应对团队成员进行培训，使其熟悉检查方案、标准、方法及沟通技巧，统一判断尺度。

4.准备检查工具与文件：准备必要的检查工具，如温度计、pH计、采样工具、记录表格、相机等；同时，准备好相关的法律法规文件、企业质量手册、程序文件、作业指导书等，以备现场核对。

（二）现场检查实施

1.首次会议（如适用）：对于较正式的内部或外部审核，可召开首次会议，向被检查方说明检查目的、范围、依据、程序及时间安排，听取被检查方简要情况介绍，协调检查配合事宜。

2.文件与记录核查：查阅被检查方的质量管理制度、岗位职责、生产工艺文件、原辅料供应商资质及检验报告、生产过程记录、设备维护保养记录、清洁消毒记录、员工健康证明、培训记录、成品检验报告及销售记录等，核实其体系运行的规范性和记录的真实性、完整性。

3.生产现场检查：

*环境卫生：检查厂区、车间内外环境是否整洁，有无污染源；垃圾、废弃物处理是否合规；通风、采光、照明是否符合要求。

*原辅料控制：检查原辅料的采购、验收、存储条件是否符合规定，是否有过期、变质、标识不清或来源不明的物料。

*生产过程控制：核查生产工艺参数是否严格执行；关键控制点（如温度、时间、pH值等）的监控和记录是否到位；交叉污染的预防措施是否有效（如生熟分开、不同产品区域隔离）。

*设备与工器具：检查生产设备、工器具、容器的清洁消毒情况，是否定期维护保养，是否符合卫生要求。

*人员卫生与操作规范：检查从业人员是否持有效健康证明上岗，个人卫生（如着装、发帽、手部清洁）是否符合规定，操作行为是否规范。

*成品检验与存储：检查成品检验是否按规定执行，检验结果是否合格；成品存储条件是否符合要求，堆放是否合理，有无过期或不合格品混入。

4.抽样与快速检测（如适用）：根据检查需要，按照规定的抽样方法对可疑原辅料、半成品或成品进行抽样，必要时进行现场快速检测，为初步判定提供依据。抽样过程应规范，样品标识清晰。

5.沟通与确认：在检查过程中，对于发现的问题，应与被检查方相关人员进行充分沟通，核实情况，听取其解释说明，并对发现的问题点进行记录和确认。

（三）检查结果汇总与报告

1.检查情况汇总：检查结束后，检查组成员应及时整理检查记录，对发现的问题进行分类、汇总和初步分析，形成检查意见。

2.末次会议（如适用）：召开末次会议，向被检查方通报检查情况，指出存在的问题和不足，提出初步的改进建议，并听取被检查方的陈述和申辩。

3.编制检查报告：根据检查情况汇总和末次会议沟通结果，正式编制检查报告。报告应包括检查目的、范围、依据、时间、过程、发现的主要问题、符合性评价、改进建议及整改要求等内容。报告应客观、准确、清晰。

（四）整改与跟踪验证

1.下达整改通知：对于检查中发现的问题，向被检查方下达书面整改通知，明确整改内容、时限和要求。

2.整改措施落实：被检查方应根据整改通知要求，分析问题原因，制定切实可行的整改措施，并组织实施。

3.整改效果验证：检查方应在规定期限内对被检查方的整改情况进行跟踪验证，确保问题得到有效解决。验证可通过书面材料审查或现场复查等方式进行。

二、不合格品处理与记录管理

不合格品的有效控制与规范处理，是防止不合格食品流入市场、保障消费者健康的重要屏障，同时也是企业持续改进质量管理体系的重要依据。

（一）不合格品的定义与识别

不合格品是指在原辅料、半成品、成品中，不符合规定的质量标准、卫生要求或法律法规规定的产品。识别不合格品可通过进货检验、过程检验、成品检验、感官检查、仪器检测、客户投诉反馈、内部审核等多种途径。

（二）不合格品的隔离与标识

一旦发现不合格品，首要任务是立即对其进行隔离，防止与合格品混淆或被误用、误用。隔离区域应明确划定，并有明显的物理