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设备运行维护与保养标准操作流程

一、引言

为确保设备安全、稳定、高效运行，延长设备使用寿命，降低故障率，特制定本标准操作流程。本流程适用于公司内各类生产及辅助设备的日常运行维护与保养工作，旨在为相关人员提供清晰、规范的指引，确保各项工作有序、有效地开展。

二、职责分工

1.设备管理部门：负责本流程的制定、修订、解释与监督执行；组织专业技术培训；审核维护保养计划；对重大设备故障的处理方案进行审批。

2.使用部门：负责设备的日常使用操作，严格遵守设备操作规程；配合进行日常巡检和维护保养工作；及时上报设备运行异常情况。

3.操作人员：熟悉所操作设备的性能、结构及操作规程；负责设备的日常点检、清洁和简单维护；准确记录设备运行状态和操作情况。

4.维修人员：负责设备的定期维护、故障诊断与排除；执行预防性保养计划；参与设备的安装、调试与验收；提供技术支持和指导。

三、设备运行中的维护

（一）日常巡检

1.操作人员应在每班开机前、运行中及停机后，按照规定的巡检路线和内容对设备进行检查。

2.巡检内容包括但不限于：设备有无异响、异味、异常振动；各连接部位是否紧固；润滑系统是否正常，有无渗漏；电气线路、仪表指示是否正常；安全防护装置是否完好有效。

3.巡检过程中发现的轻微异常，应及时处理；无法立即处理或重大异常情况，须立即停机，并向直属上级及设备管理部门报告，同时做好记录。

（二）运行参数监控

1.操作人员应密切关注设备运行过程中的关键参数，如温度、压力、流量、转速、电流等，确保其在规定范围内波动。

2.发现参数异常时，应首先判断是否为仪表故障或操作失误，排除后仍异常，应按操作规程采取相应措施，必要时紧急停机，并及时上报。

（三）清洁卫生

1.保持设备表面及周围环境清洁，无油污、无杂物、无积水。

2.定期对设备的通风、散热部位进行清理，防止堵塞影响散热效果。

3.清洁工作应在设备停机并确保安全的前提下进行，必要时切断电源并悬挂警示标识。

四、设备保养

（一）日常保养（由操作人员负责）

1.清洁：每班工作结束后，对设备内外表面、操作台、导轨等进行擦拭清洁。清除设备各部位的铁屑、油污及其他杂物。

2.润滑：按照设备润滑图表的要求，对指定部位添加或更换润滑油/脂，确保润滑良好。注意检查油位、油质及油路畅通情况。

3.紧固：检查设备各连接螺栓、螺母有无松动，对松动部位进行紧固。

4.调整：对皮带张紧度、传动链条松紧度等可调节部位进行检查和必要调整。

5.安全装置检查：确保急停按钮、限位开关、防护栏等安全装置功能完好、动作可靠。

（二）定期保养（由维修人员主导，操作人员配合）

1.周保养

对设备进行较全面的清洁，包括不易触及的部位。

检查各传动部件的运行状况，如齿轮啮合、轴承温升等。

检查液压、气动系统的管路、阀门有无泄漏，压力是否正常。

根据需要对电机、减速器等部位进行补充润滑。

2.月保养/季度保养

彻底清洁设备内外，检查各零部件有无磨损变形裂纹等情况。

对重要轴承进行拆检清洗或更换润滑油。

检查电气控制系统，包括接线端子、接触器、继电器触点等，进行必要的清洁和紧固处理。

校准关键仪表和传感器。

对设备的精度进行检查和必要调整（如适用）。

3.年度保养

对设备进行全面解体检查（根据设备重要程度和制造商建议）。

更换达到使用寿命或性能下降的易损件、密封件及润滑油/脂。

对主轴、导轨等关键部件进行精度检测和修复。

对电机进行绝缘测试及保养。

对液压系统进行油液过滤或更换，清洗油箱、过滤器。

对设备的整体性能进行评估和调整。

（三）预防性保养与预测性保养

1.预防性保养：根据设备的磨损规律和故障模式，制定有针对性的预防性保养计划，如定期更换滤芯、皮带、密封件等，以防止故障的发生。

2.预测性保养：利用振动监测、油液分析、红外热成像等技术手段，对设备关键部件运行状态进行监测和趋势分析，预测潜在故障，并提前安排保养或维修，最大限度减少非计划停机时间。

五、维护保养计划制定与执行**

1.计划制定设备管理部门应组织技术人员，根据设备说明书、运行状况历史数据、生产需求及行业标准，制定详细的设备维护保养计划，明确保养项目、周期、负责人、所需资源等。

2.计划执行：相关部门及人员应严格按照维护保养计划执行，确保各项保养工作按时保质完成**。

3.计划修订：定期对维护保养计划的执行效果进行评估，根据设备老化程度**、技术进步及生产变化等因素，适时对计划进行修订完善。

六、备品备件管理

1.根据设备型号及维护保养需求，建立备品备件清单，明确最低库存量。

2.

定期对备品备件进行检查、清点和维护，确保其处于良好待用状态。

3.选择合格的供应商，保证