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化工行业的安全风险有哪些
以下是化工企业常见安全隐患清单（20条），涵盖设备设施、物料管理、作业安全、人员操作及安全管理等维度，可结合企业实际情况补充完善：
一、设备设施隐患
1.管道/阀门泄漏：化工管道老化、焊缝开裂或阀门密封失效，导致易燃/有毒介质泄漏。
2.压力容器超压运行：反应釜、储罐等设备压力表失灵或安全泄压装置失效，未及时监控压力异常。
3.电气设备不防爆：爆炸危险区域使用非防爆电机、开关或线路老化，形成点火源。
4.静电接地缺失：易燃液体输送管道、储罐未设置静电接地装置，或接地电阻超标。
5.安全附件失效：安全阀、爆破片未定期校验，压力表、温度计量程不符或损坏。
6.特种设备未年检：叉车、起重机、电梯等特种设备超期未进行安全检验。
二、物料管理隐患
7.化学品混放风险：氧化剂与还原剂、酸与碱等禁忌化学品混合存放，未分区隔离。
8.易燃易爆品储存违规：危险化学品仓库通风不良，温度/湿度超标，或堆放高度超过限高。
9.危化品标签缺失：桶装化学品未标注名称、危险性标识，或标签腐蚀模糊无法辨识。
10.废弃物处置不当：危险废物（如废溶剂、催化剂）未分类存放，随意倾倒或混入一般垃圾。
三、作业过程隐患
11.有限空间作业违规：进入反应釜、储罐等有限空间前未检测氧气/有毒气体浓度，未落实通风及监护。
12.动火作业失控：厂区动火作业未办理审批，周边易燃物未清理，未配备灭火器材。
13.高处作业防护缺失：高空检修未系安全带，作业平台无护栏，工具未固定防坠落。
14.吊装作业不规范：吊物超载、捆绑不牢，人员在吊臂下方停留，未设置警戒区域。
四、人员操作隐患
15.违规操作设备：未按操作规程启动反应装置，擅自修改DCS系统参数或拆除安全联锁。
16.无证上岗作业：电工、焊工、压力容器操作工等特种作业人员无有效资质。
17.个人防护缺失：接触酸碱、有毒气体时未佩戴防毒面具、防化服，或防护装备破损失效。
18.疲劳/酒后作业：员工精神状态不佳仍参与高危作业，或酒后进入生产区域。
五、安全管理隐患
19.应急预案失效：未制定针对性事故应急预案（如泄漏、火灾），或年度演练流于形式。
20.隐患排查疏漏：未建立定期安全检查机制，或对设备跑冒滴漏、线路老化等问题整改滞后。
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