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产品质量检查及改善标准化模板

适用场景：覆盖多环节质量管控需求

本模板适用于各类制造型企业（如电子、机械、食品、汽车零部件等）的产品质量全流程管控，具体场景包括：

日常例行检查：生产过程中对半成品、成品的质量抽检或全检，保证符合标准要求；

客户投诉专项检查：针对客户反馈的质量问题，组织专项检查，定位问题环节并制定改善方案；

新产品上市前验证：新产品试产阶段，对设计、工艺、生产等环节进行全面质量检查，降低批量质量风险；

体系审核支持：配合ISO9001、IATF16949等质量体系审核，规范检查记录及改善证据，保证符合性。

标准化操作流程：四阶段闭环管理

一、检查前准备：明确目标与资源保障

确定检查范围与依据

根据检查类型（如日常、专项），明确检查对象（如某型号成品、某工序半成品）、检查项目（如尺寸、功能、外观等），并引用最新版本的标准文件（如产品规格书、作业指导书、国家/行业标准等）。

示例：若为“型号手机屏幕外观检查”，需引用《手机屏幕外观检验规范》（文件编号：QP-2023-005），明确检查项目包括“划痕长度≤0.5mm、气泡直径≤0.3mm、色差ΔE≤1.0”等。

组建检查团队并分工

由质量部门牵头，联合生产、技术、采购等相关人员组建检查小组，明确职责：

组长*（质量经理）：统筹检查进度，审核检查结果及改善方案；

检查员*（质检专员）：负责现场检查、数据记录，保证操作规范；

技术专家*（工艺工程师）：参与异常问题分析，提供技术支持；

生产代表*（车间主任）：配合检查生产过程，协调资源落实改善措施。

准备检查工具与资料

根据检查项目配备校准合格的工具（如卡尺、色差仪、拉力试验机等），并准备记录表、拍照设备、标准样品等资料。

二、检查实施：规范记录与问题定位

现场检查与数据采集

按照抽样标准（如GB/T2828.1）抽取样品，保证样本具有代表性；

依据检查标准逐项检测，使用《产品质量检查记录表》（见表1）实时记录检查结果，包括：产品信息（名称/型号/批次）、检查项目、检查标准、实测值、判定结果（合格/不合格）、问题描述（附照片或视频编号）。

示例：检查“手机屏幕外观”时，发觉“批次样品中，3#屏幕有长度0.8mm划痕（标准要求≤0.5mm）”，需记录实测值“0.8mm”、判定结果“不合格”，并拍摄划痕部位照片（编号3#-01）。

问题初步分类与汇总

检查完成后，对不合格项进行分类（如外观缺陷、功能不达标、尺寸偏差等），统计不合格率及重复发生的问题，形成《质量问题汇总表》。

三、问题分析与改善措施制定：从根源到解决方案

问题根本原因分析

针对不合格项，组织跨部门会议（生产、技术、质量等），采用“5Why分析法”或“鱼骨图”分析根本原因，避免仅停留在表面（如“操作失误”需进一步分析是“培训不足”“作业指导书不清晰”还是“设备参数异常”）。

示例：上述“屏幕划痕”问题，经分析根本原因为“后工序保护膜粘贴时，定位工装磨损导致屏幕与工装摩擦加剧”。

制定改善措施并明确责任

根据“5W1H”原则（Who/What/When/Where/Why/How）制定改善措施，填写《问题分析及改善措施表》（见表2），明确：

改善措施：具体解决方法（如“更换定位工装磨损部件，并在工装表面增加硅胶保护层”）；

责任部门/人：负责执行改善措施的部门或个人（如“生产车间-设备组，负责人*”）；

完成时限：要求措施落地的截止日期（如“2023年8月15日前”）；

预期效果：改善后需达到的目标（如“屏幕划痕不良率从2%降至0.5%以下”）。

四、改善跟踪与效果验证：保证措施落地见效

措施执行进度跟踪

责任部门按计划落实改善措施，组长*每周召开进度会，检查措施执行情况（如“工装更换是否完成”“员工是否重新培训”），并在《改善措施跟踪表》中记录进度（“进行中/已完成/延期”）。

效果验证与标准化

改善措施完成后，由质量部门组织再次检查，对比改善前后的数据（如不良率、客户投诉率），验证效果是否符合预期。若达标，将有效措施纳入标准文件（如修订作业指导书、更新工艺参数）；若未达标，需重新分析原因并调整措施。

示例：更换工装并增加保护层后，抽检100片屏幕，未再发觉划痕问题，不良率降为0%，因此修订《后工序作业指导书》（文件编号：WI-SOP-008），增加“工装每周检查磨损情况”的要求。

配套工具表单：全流程记录与追踪

表1：产品质量检查记录表

产品名称

产品型号

生产批次

检查日期

检查员*

检查项目

检查标准

实测值

判定结果

问题描述（附照片编号）

屏幕划痕长度

≤0.5mm

0.8mm

不合格3#-01（屏幕右上角纵向划痕）

屏幕显示色差

ΔE≤1.0

0.8

合格

/

边框尺寸

140.0±0.2