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污水处理厂中硫自养反硝化技术的实验室与中试阶段分析

一、内容综述

本综述聚焦于污水处理厂内硫自养反硝化技术的实验室研究及中试运行阶段的关键分析，系统梳理了该技术在不同阶段的研发历程、核心机理、实施效果与面临的挑战。硫自养反硝化作为一种新兴的污水脱氮技术，通过利用水体中的硫酸盐作为电子供体，在微生物的作用下实现氮的去除，具有资源化利用硫资源、简化工艺流程、降低运行成本的潜力。在实验室研究阶段，研究人员主要围绕硫自养反硝化微生物的筛选与培养、关键生化途径的解析、反应条件（如pH、温度、DO、S/C比等）的优化以及小试装置的搭建等方面展开工作，为技术的可行性提供了初步验证。中试阶段则在此基础上，进一步对实验室成果进行规模化验证与工程化适应性分析，重点考察了在大规模反应器中系统的稳定性、处理效率、适用范围及运行经济性等问题。本部分内容旨在通过对这两个关键阶段的研究成果进行归纳与对比，揭示硫自养反硝化技术在不同层面的进展与不足，为后续技术的优化与应用提供理论支撑和实践参考。下表简要概括了实验室与中试阶段的主要研究内容及技术特点：

阶段

研究重点

技术特点

主要成果

实验室研究阶段

微生物筛选、机理探讨、条件优化、小试装置搭建

尺寸小、可控性强、侧重基础理论验证

确立了反应基本条件，筛选出优势菌种，初步验证技术可行性

中试运行阶段

规模化验证、工程化适应性、系统稳定性及经济性分析

规模扩大、模拟实际工况、注重长期运行性能

评估了技术推广潜力，优化了操作参数，为工程应用提供数据支持

通过对这两个阶段的研究内容进行综合分析，能够全面了解硫自养反硝化技术的研究现状，为技术的未来发展方向提供明确指引。

1.1研究背景与意义

随着经济社会的快速发展，城市污水处理厂（WWTPs）的规模和负荷不断增长，污水处理过程中产生的氮（N）和硫（S）污染问题日益突出。传统污水处理工艺主要以去除化学需氧量（COD）、氨氮（NH??-N）和总磷（TP）为目标，而针对亚硝酸盐氮（NO??-N）和硫化物（S2?）等潜在污染物的去除往往被忽视。在厌氧或微氧条件下，污水中的硫酸盐还原菌（SRB）将亚硝酸盐转化为硫化物，而反硝化菌则将硝酸盐还原为亚硝酸盐或氮气，这一系列反应不仅增加了污水处理系统的能耗，还可能导致污泥膨胀和二次污染。因此开发高效、经济、可持续的脱氮除硫技术显得尤为重要。

硫自养反硝化技术作为一种新兴的生物脱氮工艺，通过利用硫作为电子供体，在特定条件下实现亚硝酸盐的高效还原。与传统反硝化技术相比，该技术具有以下优势：

能耗低：硫的化学能可通过微生物代谢直接传递，无需外加化学还原剂；

环境友好：硫的转化过程不产生温室气体，且可同步去除硫化物；

运行灵活：硫的形态（如元素硫、硫酸盐）可根据实际需求灵活选择。

在实验室阶段，硫自养反硝化技术已在小型反应器中取得初步验证，但中试规模的放大仍面临诸多挑战，如硫传质效率、生物膜附着及其传质阻力等问题。因此本研究的核心目标是系统分析硫自养反硝化技术在实验室与中试阶段的实际表现，为工程应用提供理论依据和技术指导。

?【表】硫自养反硝化技术与传统反硝化工艺对比

特征参数

硫自养反硝化技术

传统反硝化技术

电子供体

元素硫或硫化物

甲醇或乙酸盐

能耗消耗

低

中

污染物去除

NO??-N、S2?

NO??-N

系统稳定性

受pH、温度影响较大

相对稳定

工程适用性

中试放大难度大

成熟稳定

本研究的开展不仅有助于深化对硫自养反硝化反应机理的理解，还将推动该技术在实际污水处理厂的规模化应用，为解决氮硫复合污染提供创新解决方案。

1.2硫自养反硝化技术概述

硫自养反硝化技术是一种新兴的废水处理工艺，该技术运用厌氧发酵产生的有机酸以及硫酸盐作为电子供体进行厌氧氨氧化和硝酸盐还原过程，从而实现废水中氮的去除。该工艺分为两个主要阶段：首先，硫化物在厌氧条件下被氧化成硫酸盐，这一过程同时伴随产酸发酵，产生的有机酸充当电子供体。随后，硫酸盐与氮化物通过厌氧氨氧化和反硝化反应作用转化为氮气和水。整个工艺过程中，无需外加碳源和氧化态物质，促进了资源循环利用与效率提升。

为了充分展示硫自养反硝化技术的具体操作流程及关键操作参数，以下为这一过程的流程内容概述（见下表）。所述技术通过技能集成的工艺设计，强化了氮化和脱氮过程的效率。随着该技术的持续优化及研究，预期其在废水处理领域的应用将不断扩大，从而为环保和资源回收做出了显著贡献。

阶段

描述

厌氧发酵

有机物质厌氧消化作用，产生挥发性脂肪酸，为后续的厌氧氨氧化及反硝化反应提供必要的有机酸。

硫酸盐还原

硫酸盐在厌氧条件下被还原生成硫化物，此过程伴随能量产物的形成，可作为后续阶段电子供体。

厌氧氨氧化

氨氮在硫化物和硫酸盐的氧化物参与下，被氧化为氮气和硫化氢，实现氨氮的去除。

反硝化反应

硝酸盐在