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环氧树脂防腐工程施工技术

在工业与民用建筑领域，金属及混凝土结构的腐蚀问题长期困扰着工程的耐久性与安全性。环氧树脂防腐体系以其优异的粘结力、化学稳定性、耐介质侵蚀能力及良好的施工性能，成为目前应用最为广泛的防腐解决方案之一。本文将系统阐述环氧树脂防腐工程的施工技术要点，从前期准备到后期验收，力求为实际工程应用提供一套严谨且实用的技术指引。

一、施工前准备与基材处理

环氧树脂防腐工程的质量，很大程度上取决于施工前的细致准备与基材处理的彻底性。这一环节是基础，直接影响涂层的附着力与最终防腐效果。

（一）材料准备与验收

施工所用的环氧树脂、固化剂、稀释剂、填料（若有）等材料，必须是经过工程实践验证的合格产品。进场时应核对其型号、规格、生产日期及出厂合格证，并进行必要的抽样检验。特别注意环氧树脂与固化剂的匹配性，不同厂家、不同类型的产品不得随意混用。材料储存应遵循产品说明，避免阳光直射、雨淋及高温环境，确保在保质期内使用。

（二）施工环境控制

环氧树脂涂装对环境温湿度有一定要求。通常情况下，施工环境温度宜控制在5℃至35℃之间。温度过低，涂料固化速度缓慢，甚至可能影响固化程度；温度过高，则可能导致涂料在施工过程中过快凝胶，影响流平性和涂层质量。相对湿度一般不应大于85%，且基材表面应保持干燥，不得有凝露。若遇大风、沙尘、雨雪等恶劣天气，应停止室外作业或采取有效的防护措施。必要时，可对施工环境进行人工调控，如通风、加热或除湿。

（三）基材表面处理

基材表面处理是整个防腐工程的关键工序，其目的是去除表面的铁锈、氧化皮、油污、灰尘、水分及其他杂质，形成一定的表面粗糙度，以确保涂层能够牢固附着。

1.金属基材处理：常用的处理方法有手工除锈、动力工具除锈、喷射除锈（喷砂、喷丸）等。喷射除锈因其效率高、处理效果好而被广泛采用。处理等级应根据设计要求及涂层体系确定，一般要求达到Sa2.5级（近白级）或St3级（彻底的手工和动力工具除锈）。除锈后，表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。表面粗糙度宜控制在50μm至80μm之间，过大易造成涂层针孔，过小则附着力不足。

2.混凝土基材处理：首先应检查混凝土表面是否有蜂窝、麻面、裂缝、起砂等缺陷，如有需进行修补处理。然后清除表面的浮浆、疏松物、油污及其他污染物。可采用机械打磨、喷砂或高压水冲洗等方法。对于新建混凝土，需待其充分干燥，含水率一般应低于8%（或按涂料产品要求），pH值宜小于10。表面应打磨至平整、坚实，无松动颗粒。

（四）施工工具准备与检查

根据涂装方式（刷涂、滚涂、喷涂等）准备相应的工具，如刷子、滚筒、喷枪、搅拌器、砂纸、量具（湿膜测厚仪、干膜测厚仪）等。所有工具应清洁、完好，确保其能正常工作。例如，喷枪喷嘴型号应与涂料粘度相匹配，并在使用前进行试喷调试。

二、环氧树脂涂料的配制与涂装

涂料的正确配制和规范涂装是保证涂层性能的核心环节，必须严格按照操作规程进行。

（一）涂料配制

1.配比准确：严格按照产品说明书规定的配比（重量比或体积比）进行环氧树脂与固化剂的混合。配比不准确会直接导致涂料无法正常固化，或固化后性能下降。建议使用精度较高的称量工具。

2.搅拌均匀：先将环氧树脂组分搅拌均匀（若有沉淀），再加入固化剂。采用电动搅拌器或手工进行充分搅拌，搅拌时间应足够长，确保两组分混合均匀，颜色一致。搅拌时应注意避免剧烈搅拌引入过多空气形成气泡。

3.熟化与稀释：某些双组分涂料在混合后需要一段熟化时间，使组分间进行初步反应，以改善施工性能和固化效果。熟化时间按产品说明执行。如涂料粘度较高，不利于施工，可加入少量配套的专用稀释剂进行调节，稀释剂用量一般不应超过涂料总量的某一比例（具体参照产品说明），过量稀释会降低涂层性能。

4.适用期控制：混合后的涂料具有一定的适用期（活性期），即在规定温度下能保持良好施工性能的时间。应根据施工进度和环境温度合理安排配制量，确保在适用期内用完，避免涂料凝胶浪费或影响涂装质量。

（二）涂装施工

1.涂装方法选择：

*刷涂：适用于小面积、边角、管道内壁等复杂部位，工具简单，易于掌握，但效率较低，劳动强度大，涂层均匀性较难控制。

*滚涂：适用于大面积平面或曲面，效率高于刷涂，涂层较均匀。滚筒的选择应根据涂料特性和表面状况确定，如短毛滚筒用于高粘度涂料，长毛滚筒用于粗糙表面。

*喷涂：包括空气喷涂、无气喷涂等，适用于大面积快速施工，涂层均匀，效率高。无气喷涂尤其适合高粘度、厚膜型环氧涂料。但对施工人员技术要求较高，需要控制好喷枪距离、移动速度和喷涂压力。

2.涂装技巧与注意事项：

*第一道（底漆）涂装：基材处理合格后应尽快进行底漆涂装，以防止二次生锈或污染。