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服装厂生产计划排程方案

一、生产计划排程的核心意义与目标

生产计划排程并非简单的任务罗列，其核心在于平衡需求与产能，并在此基础上优化资源配置。具体目标包括：

1.确保准时交货：这是排程的首要目标，满足客户交期是维持客户关系的基石。

2.最大化产能利用率：通过合理安排，使设备、人力等资源得到充分利用，避免闲置或过度负荷。

3.缩短生产周期：优化生产流程和顺序，减少在制品积压，加快产品流转。

4.降低生产成本：减少等待时间、搬运浪费、在制品库存，从而降低相关成本。

5.提升生产效率与灵活性：能够快速响应订单变化、插单等突发情况，保持生产的平稳运行。

二、生产计划排程的前提与基础数据

在进行正式排程之前，必须确保基础数据的准确性和完整性，这是排程工作的“原材料”。

1.订单信息确认：

*款式资料：包括款号、款式图、工艺要求、面辅料明细及用量、颜色、尺码配比等。技术部门需提供完整的产前样、工艺单和BOM表（物料清单）。

*订单数量：总数量及各颜色、各尺码的具体数量。

*交货日期：明确的最终交货期，并据此推算出各环节的最晚完成时间。

*质量标准：客户对产品的质量要求，这会影响生产工艺和时间。

2.产能评估：

*设备产能：各类型设备（如平缝机、锁眼机、钉扣机等）的数量、完好率、理论产能及实际有效产能。

*人力产能：各工序的熟练工人数、平均工时、工作班次、出勤率。特别要关注瓶颈工序的人力配置。

*场地产能：车间布局、生产面积是否能满足在制品堆放和流转需求。

3.物料齐套与供应计划：

*根据BOM表，核实面辅料的采购进度、到厂时间及质量检验结果。物料的及时齐套是生产顺利进行的前提，任何一种物料的短缺都可能导致生产停滞。

*制定详细的物料入库计划，并与采购、仓库部门紧密沟通。

4.工艺流程与标准工时：

*技术部门需对每个款式进行详细的工序拆分，并测定各工序的标准工时（SAM值）。这是计算生产负荷、分配任务、制定生产周期的关键依据。

*明确各工序之间的先后逻辑关系。

三、生产计划排程的原则与方法

（一）排程原则

1.交期优先原则：在满足其他条件的前提下，交期紧急的订单应优先安排。

2.产能平衡原则：避免某些工序负荷过重，而其他工序负荷不足，力求各工序生产节奏的均衡。

3.工艺流程原则：严格按照产品的工艺流程顺序排程，确保工序衔接顺畅。

4.效率最大化原则：考虑换款成本、生产批量等因素，在条件允许的情况下，相似款式集中生产，以减少换线、调机时间。

5.瓶颈管理原则：识别并重点关注瓶颈工序，确保瓶颈工序不闲置，其产出决定了整个生产系统的产出。

（二）排程方法与步骤

1.订单评审与优先级排序：

*组织销售、生产、技术、采购等部门进行订单评审，评估订单的可行性（产能、物料、技术）。

*根据交期、订单金额、客户重要性、生产难度等因素，综合确定订单的生产优先级。

2.制定主生产计划（MPS）：

*宏观规划：根据订单优先级和产能，将订单分配到不同的生产周期（如每周、每月），明确各订单的开始生产时间和计划完成时间。

*负荷测算：将订单的总标准工时按工序分解，与各工序的可用产能进行对比，初步判断产能是否平衡。若出现超负荷或产能过剩，需进行调整。

3.详细生产排程（日/班组排程）：

*分解任务：将主生产计划中确定的某一时间段内的生产任务，进一步分解到具体的生产班组、生产线或机台。

*工序排程：针对单个款式，根据工艺流程和标准工时，将各工序的生产任务分配到具体的操作工，并明确各工序的开始和结束时间。

*可视化工具：可采用甘特图、生产排程板（如磁吸式看板、电子看板）等工具，使排程计划直观易懂，便于跟踪。

*考虑因素：换款时间、员工技能特长、设备特性、在制品流转等。

4.瓶颈工序的排程优化：

*识别瓶颈：通过历史数据、现场观察或工时分析，找出制约整体产能的瓶颈工序。

*重点保障：确保瓶颈工序的人力、设备、物料优先得到满足，避免瓶颈工序因等待而浪费时间。

*优化排程：可以考虑在瓶颈工序前设置一定的在制品缓冲，或将瓶颈工序的部分工作转移到其他可替代工序（如果可能）。

四、生产计划的执行、监控与动态调整

计划的生命力在于执行。制定好的计划需要有效地传达给生产一线，并进行持续的监控。

1.计划下达与交底：

*将详细的排程计划（生产通知单、工序分配表等）下达至车间主任、班组长及相关操作工。

*召开产前会议，进行技术、质量、工艺要求、生产计划的交底。

2.生产过程监控：

*数据收集：通过生产日报表、班组看板、现场巡查等方式，实时收集各工序的生产进度、完成数量