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EHS风险管理安全生产规定

一、概述

EHS（环境、健康、安全）风险管理是现代企业实现可持续发展的重要保障。安全生产规定作为EHS管理体系的核心组成部分，旨在通过系统化的风险识别、评估和控制措施，预防事故发生，保障员工安全与健康，保护环境，提升企业运营效率。本规定适用于企业所有运营活动，包括生产、储存、运输、废弃物处理等环节，旨在建立科学、规范、高效的安全生产管理体系。

二、基本原则

（一）预防为主

1.强调风险预防，通过源头控制、过程管理，最大限度减少事故发生的可能性。

2.定期开展风险评估，及时发现并消除潜在安全隐患。

3.实施安全培训，提升员工安全意识和操作技能。

（二）全员参与

1.明确各级管理人员和员工的安全职责，确保责任到人。

2.鼓励员工主动报告安全隐患，建立匿名举报机制。

3.定期组织安全演练，提高应急响应能力。

（三）持续改进

1.建立事故调查制度，分析事故原因，制定改进措施。

2.定期审核EHS管理体系，确保符合最新标准要求。

3.引入先进技术和管理方法，优化安全绩效。

三、风险管理流程

（一）风险识别

1.信息收集：通过现场勘查、设备检查、历史数据分析等方式，识别潜在风险。

2.风险清单：建立风险清单，包括物理风险（如高压设备）、化学风险（如易燃品）、行为风险（如违规操作）等。

3.工具辅助：使用风险矩阵、危险源辨识工具（如JSA工作安全分析）辅助识别。

（二）风险评估

1.风险等级划分：根据风险发生的可能性（如低、中、高）和后果严重性（如轻微、严重、灾难性）进行评估。

2.示例数据：

-低风险：可能性10%，后果轻微（如轻微设备损坏）。

-高风险：可能性30%，后果严重（如人员受伤）。

3.优先级排序：优先处理高风险项，制定专项控制措施。

（三）风险控制

1.控制措施分类：

-（1）消除风险：如更换不安全设备。

-（2）降低风险：如增加防护装置（如护栏、护目镜）。

-（3）转移风险：如购买保险。

-（4）接受风险：制定应急预案，如高风险作业需双人监护。

2.措施落实：明确责任部门、完成时限，定期检查执行情况。

3.变更管理：新设备、新工艺引入前必须进行风险评估，确保符合安全标准。

四、安全生产规定

（一）设备安全

1.定期检查：关键设备（如锅炉、压力容器）每月检查，每年全面检测。

2.操作规程：制定详细操作手册，禁止超负荷运行。

3.维护保养：建立设备维护日志，故障及时报修，禁止带病运行。

（二）作业安全

1.高风险作业：动火、高处、密闭空间作业需办理许可证，配备监护人员。

2.个人防护：强制佩戴合格PPE（如安全帽、防护服），定期更换。

3.培训要求：新员工必须通过安全培训考核（如80分及以上）方可上岗。

（三）应急响应

1.应急预案：制定火灾、泄漏、人员伤害等专项预案，每年演练至少2次。

2.物资准备：配备应急箱（含急救药箱、灭火器、急救毯等），定期检查有效性。

3.报告流程：发生事故后，立即上报至主管领导，并通知相关部门（如安全部、设备部）。

五、监督与考核

（一）安全检查

1.日常巡查：安全员每日巡查，记录隐患并跟踪整改。

2.专项检查：每季度组织综合检查，覆盖所有区域和环节。

3.第三方审核：每年邀请外部机构进行安全评估，提出改进建议。

（二）绩效考核

1.指标设定：设定关键指标（如事故率≤0.5起/年，隐患整改率100%）。

2.奖惩机制：对表现优秀团队给予奖励，对违规行为进行处罚（如罚款、停职）。

3.持续改进：根据考核结果调整安全策略，优化资源配置。

六、附则

1.本规定自发布之日起生效，由企业安全管理部门负责解释。

2.各部门需根据本规定制定具体实施细则，并报安全部备案。

3.规定更新时，将通知所有员工，并进行重新培训。

三、风险管理流程

（一）风险识别

1.信息收集：

（1）现场勘查：由安全管理人员或专业团队定期（建议每季度）对生产区域、仓储区、办公区等场所进行实地检查，重点关注设备状态、作业环境、物料存储等情况。

（2）设备检查：对特种设备（如起重机、电梯）、压力容器、电气设备等进行专项检查，记录运行参数（如温度、压力、振动频率），与标准值对比，识别异常。

（3）历史数据分析：整理过去3-5年的事故记录、隐患整改记录、设备故障报告等，分析高频风险点（如某区域频繁发生滑倒事故）。

（4）变更管理：当工艺流程、设备更新、人员变动时，必须启动专项风险识别，评估变更带来的新风险（如新设备操作复杂性增加）。

2.风险清单：

（1）物理风险：列出潜在的危险源，如

-高处坠落：未安装护栏的平台、脚手架未固定。

-物体打击：吊装作业未使用防护网、工具坠落。

-触电风险：电线裸露、潮