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134农业机械与装备AgriculturalMachineryandEquipment2022年12月下

CAE技术在新开发皮卡车身疲劳分析中的应用

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黄玮，陈淑平，黄晖，熊伟，吴和兴

（1.江铃汽车股份有限公司产品开发技术中心，江西南昌330000；2.南昌市工业技术研究院，江西南昌330000）

摘要：为了有效地预测及解决新开发皮卡车身结构在设计阶段潜在的疲劳问题，本研究利用Adams软件建立了基础车及新

开发车的多体模型，对基础车实测道路载荷谱进行虚拟迭代反求出路面激励信号，然后通过载荷转移方法获得设计车的路面

激励信号，并提取了新开发皮卡车身安装点的疲劳载荷，最后采用S-N法计算出了新开发皮卡车身的疲劳寿命。结果表明，

后排地板、后排座椅支撑板及风窗横梁均存在疲劳失效风险，为使新开发皮卡车身疲劳满足设计要求，研究小组通过提高材

料牌号、增加焊点以及优化结构等改进措施使优化后的设计车身通过了道路试验，验证了CAE技术的有效性。同时，证明了

CAE技术既可以解决设计车载荷采集困难的问题，又可以规避设计阶段存在的失效风险，减少路谱采集费用，并提升道路试

验的通过率。

关键词：道路载荷；虚拟迭代；载荷转移；疲劳分析

中图分类号：U463文献标志码：ADOI：10.3969/j.issn.1672-3872.2022.24.040

0引言并提取了新开发车身安装点的疲劳载荷，最后将该

在车辆正常行驶时，复杂路面与发动机产生的外载荷应用于设计阶段的新开发车型车身结构的优化。

界激励将通过车架传递给车身系统，车身系统要承受CAE疲劳分析技术在新开发皮卡车身中的应用流程

[1]如图1所示。

外界的随机交变激励，存在的潜在疲劳失效风险则

可能引发安全问题，从而造成用户的顾虑。因此，汽

[2-5]基础车新设计车

车疲劳寿命分析是汽车设计的重要环节，也是各

汽车厂家关注的焦点问题。

基础车实测

多体车模型多体车模型

汽车车身若在客户三包期内出现失效问题，会影道路载荷谱

响企业产品口碑及竞争力。为了规避此问题，车身疲

虚拟迭代载荷分解

劳研究已引起了车企的广泛关注和重视。主流汽车

主机厂设计阶段会通过CAE手段进行疲劳分析及优迭代反求出新设计车

路面激励信号疲劳载荷

化，待整车出来后再进行耐久试验。若整车耐久出现

失效，则会通过CAE手段进行故障整改，利用载荷新设计车

载荷转移疲劳分析

[6]

谱缩减处理等方法，获取重新编制加速的台架载荷结构优化

谱，再采用室内台架试验来验证整改后的设计方案的疲劳N

可行性。分析结果

CAE技术能够使汽车车身在设计阶段就开展有Y