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碳纤维湿法缠绕中高模高韧环氧树脂基体的性能优化与应用探索

一、引言

1.1研究背景与意义

随着现代工业的飞速发展，对高性能材料的需求日益增长。碳纤维增强复合材料（CFRP）凭借其低密度、高强度、高模量、优异的耐腐蚀性能以及良好的热性能和尺寸稳定性等突出优势，在航空航天、汽车、电子、建筑等众多领域得到了广泛应用。在航空航天领域，波音787飞机的主翼和机身等主承力结构采用碳纤维预浸料制造，使得机身质量大幅下降，提升了燃油效率和飞行性能；在汽车工业中，碳纤维增强复合材料可用于制造车身、底盘和零部件等，有助于提高汽车的安全性、降低油耗和减少尾气排放。

在CFRP中，树脂基体作为关键组成部分，起着粘接碳纤维并传递载荷应力的重要作用，其性能直接决定了复合材料的应用范围和性能表现。环氧树脂因具备优良的力学性能、与纤维界面的粘结性能以及成型工艺性能等特点，成为制备CFRP最为重要的基体树脂。特别是在湿式缠绕技术中，环氧树脂良好的流变性和表面湿润性，使其能够均匀地附着于纤维表面并充分渗透其中，形成稳定的纤维树脂复合体系。

然而，传统环氧树脂固化后交联密度高，分子链段呈三维网状结构，存在内应力大、质脆、耐疲劳性和冲击性能差等缺点，其耐湿热性也有待提高，这些不足在很大程度上限制了其在某些对材料性能要求苛刻的高新技术领域的进一步应用。例如，在航空航天领域，航天器在复杂的太空环境中运行，需要材料具备更高的强度、韧性和耐热性，以确保结构的可靠性和稳定性；在汽车工业中，随着汽车轻量化和高性能化的发展趋势，对碳纤维增强复合材料的性能要求也越来越高，需要其能够承受更大的载荷和更恶劣的工作条件。

因此，开发兼具高模量和高韧性的环氧树脂基体对于提升CFRP的综合性能、拓展其应用领域具有至关重要的意义。高模高韧的环氧树脂基体不仅能够提高CFRP的力学性能，增强其在复杂载荷下的承载能力和抗变形能力，还能改善其耐疲劳性和冲击韧性，使其在受到动态载荷和冲击时不易发生破坏，从而提高产品的可靠性和使用寿命。此外，通过优化环氧树脂基体的性能，还可以降低CFRP的生产成本，提高生产效率，进一步推动其在各个领域的广泛应用。

1.2国内外研究现状

1.2.1碳纤维湿法缠绕工艺的研究现状

碳纤维湿法缠绕工艺作为制备高性能复合材料的重要方法，在国内外都受到了广泛关注与深入研究。

国外在该领域起步较早，技术相对成熟。美国、日本和欧洲等发达国家和地区在航空航天、高端装备制造等领域对湿法缠绕工艺的应用处于领先地位。美国在航空航天领域，利用先进的湿法缠绕技术制造火箭发动机壳体、导弹发射筒等关键部件，其缠绕设备自动化程度高，能够实现高精度的纤维缠绕路径控制和复杂结构件的制造。例如，美国赫氏公司开发的先进湿法缠绕工艺，可精确控制纤维张力和缠绕角度，生产出高性能的碳纤维复合材料部件，应用于波音、洛克希德?马丁等公司的航空航天产品中。日本在碳纤维湿法缠绕工艺方面也有独特的技术优势，注重材料性能与工艺的协同优化。日本东丽公司不仅在碳纤维研发生产上处于世界领先，在湿法缠绕工艺上也不断创新，开发出适用于不同应用场景的缠绕技术和配套树脂体系，其产品在航空、汽车等领域得到广泛应用。欧洲在复合材料制造技术方面一直保持较高水平，德国、法国等国家的企业和研究机构对湿法缠绕工艺进行了深入研究，在大型复合材料结构件的湿法缠绕制造方面取得了显著成果，如用于风力发电机叶片制造的湿法缠绕技术，提高了叶片的性能和生产效率。

国内对碳纤维湿法缠绕工艺的研究近年来取得了长足进步。随着我国航空航天、新能源等产业的快速发展，对高性能碳纤维复合材料的需求日益增长，推动了湿法缠绕工艺技术的发展。国内许多高校和科研机构，如北京航空航天大学、哈尔滨工业大学、中国科学院等，在湿法缠绕工艺的基础理论、关键技术和应用研究方面开展了大量工作。在理论研究方面，对缠绕过程中的纤维张力控制、树脂流动与固化行为、复合材料结构性能预测等进行了深入分析，为工艺优化提供了理论支持。在关键技术方面，自主研发了一系列湿法缠绕设备，提高了设备的自动化程度和精度，实现了部分设备的国产化替代。例如，一些企业开发的湿法缠绕设备，具备多轴联动控制功能，能够实现复杂形状构件的缠绕成型，在压力容器、管道等产品制造中得到应用。在应用领域，碳纤维湿法缠绕复合材料在我国航空航天、能源、交通等领域的应用不断拓展。在航空航天领域，用于制造卫星结构件、运载火箭零部件等；在能源领域，应用于风力发电机叶片、储氢气瓶等的制造；在交通领域，用于制造汽车轻量化部件、轨道交通车辆零部件等。

尽管国内外在碳纤维湿法缠绕工艺方面取得了一定成果，但仍存在一些问题有待解决。在工艺稳定性方面，湿法缠绕过程中树脂含量的控制、纤维的均匀分布以及固化过程中的质量