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级配碎石施工工序质量检查要点

级配碎石作为道路工程中常用的基层或底基层材料，其施工质量直接关系到整个路面结构的强度、稳定性和使用寿命。严格把控施工各工序的质量，是确保级配碎石基层（底基层）达到设计要求的关键。以下将详细阐述各主要施工工序的质量检查要点。

一、原材料进场检验

原材料是保证级配碎石质量的基础，进场时必须进行严格检验，杜绝不合格材料用于工程。

检查内容与方法：

1.材料规格与级配：检查碎石的粒径范围是否符合设计及规范要求，重点关注最大粒径、粗细集料的比例。需按规定频率进行筛分试验，确保其级配曲线落在设计允许范围内。

2.清洁度：目测检查碎石中是否含有泥块、植物根茎、杂质等有害物质。必要时进行水洗法或砂当量试验，确保含泥量符合设计要求。

3.含水率：测定原材料的天然含水率，为后续拌合时的含水率调整提供依据。

4.强度与压碎值：按批次抽检碎石的抗压强度或压碎值指标，确保其力学性能满足设计要求，这直接影响基层的承载能力。

注意事项：不同规格的集料应分开堆放，并有明显标识，防止混杂。料场应进行硬化处理，避免集料被污染。

二、施工准备阶段检查

施工准备的充分与否，直接影响施工能否顺利进行和质量能否得到有效控制。

检查内容与方法：

1.下承层处理：

*平整度与高程：采用水准仪、全站仪和3米直尺检查下承层表面的平整度和高程，确保其符合设计要求，偏差在允许范围内。

*压实度与强度：核查下承层的压实度检测报告，必要时进行现场抽样复核。检查下承层是否有松散、起皮、弹簧等现象，若存在需彻底处理。

*清洁度与湿润度：下承层表面应平整、坚实、清洁，无积水、浮土和杂物。摊铺级配碎石前，应适量洒水湿润，以避免“掠水”现象影响集料之间的粘结。

2.测量放样：检查是否按设计要求精确放出道路中心线、边线、结构层厚度控制线、高程控制线等。放样点位应清晰、牢固，并进行复核。

3.拌合设备调试与配合比验证：

*检查拌合设备的计量系统是否准确，各料仓的供料是否均匀、连续。

*根据设计配合比进行试拌，检验拌合料的级配、含水率是否符合要求，并根据试拌结果调整设备参数。

三、拌合过程质量检查

级配碎石的拌合质量是保证其均匀性和后续施工质量的核心环节。

检查内容与方法：

1.材料计量：检查各档集料的计量偏差是否在规范允许范围内，确保实际配合比与设计配合比一致。

2.拌合均匀性：观察拌合物色泽是否均匀一致，有无明显的粗细集料分离或团块现象。可从不同部位取样进行筛分对比，验证拌合的均匀性。

3.含水率控制：拌合过程中应根据天气情况、集料初始含水率及运距等因素，及时调整加水量，使拌合物的含水率略高于最佳含水率（通常高0.5%-1.0%），以弥补运输和摊铺过程中的水分损失。现场可采用酒精燃烧法或烘干法快速测定。

四、运输过程质量检查

运输环节需防止材料离析和水分过度损失。

检查内容与方法：

1.防离析措施：运输车辆装料时，应分多次、多位置卸料，避免在一个位置堆料过高导致离析。车辆应覆盖篷布，尤其在大风或烈日天气，以减少水分蒸发和扬尘。

2.卸料管理：卸料应均匀、连续，避免急刹车或猛冲导致粗细集料分离。运至现场的混合料应尽快摊铺，避免长时间堆放。

五、摊铺与整型质量检查

摊铺与整型是形成级配碎石基层（底基层）几何尺寸和表面平整度的关键工序。

检查内容与方法：

1.摊铺厚度与均匀性：检查摊铺厚度是否符合设计要求，可通过测量松铺系数结合高程控制来实现。摊铺速度应与拌合、运输能力相匹配，保持匀速、连续摊铺，避免中途停顿。

2.摊铺平整度：采用3米直尺或连续平整度仪检查摊铺后的表面平整度，及时调整摊铺机熨平板或人工补料、找平。

3.横坡与高程：利用水准仪和全站仪，按一定频率检查摊铺后的横坡和高程，确保符合设计要求。整型过程中，应根据测量结果进行精细调整。

4.避免离析：摊铺过程中若发现局部离析现象，应及时采用人工补撒细集料或重新拌合的方式进行处理。

六、碾压过程质量检查

碾压是确保级配碎石基层（底基层）达到设计压实度和强度的核心工序。

检查内容与方法：

1.碾压机械与参数：检查碾压机械的类型、吨位是否符合施工方案要求。初压、复压、终压（如有必要）的压路机选型、碾压速度（一般控制在1.5-2.5km/h）、碾压遍数应严格按试验段确定的参数执行。

2.碾压顺序与方向：碾压应遵循“先轻后重、先慢后快、由低到高（指横坡）、由边到中”的原则。碾压轮迹应重叠1/3-1/2轮宽，确保无漏压、无死角。

3.压实度检测：在碾压过程中及完成后，应按规范要求的频率和方法（如灌砂法、环刀法等）检测压实度，直至达到设计要求。

4.表面质量：碾压完成后，表面应平