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气门摇臂轴机械加工工艺课程设计

引言

气门摇臂轴作为内燃机配气机构中的关键传动零件，其加工质量直接影响发动机的配气精度、运行平稳性及使用寿命。本课程设计旨在通过对气门摇臂轴的结构特点、技术要求进行深入分析，结合现有机械加工工艺理论与实践经验，制定一套经济可行、技术先进的机械加工工艺方案。通过本设计，不仅能巩固所学的机械制造工艺学知识，更能培养从零件图纸到实际生产过程的工程思维与问题解决能力。

一、零件分析

1.1零件的作用与结构特点

气门摇臂轴通常安装于发动机缸盖或摇臂轴座上，用于支撑气门摇臂，并保证摇臂绕其轴线作精确的摆动运动，从而驱动气门开启与关闭。典型的气门摇臂轴多为细长阶梯轴结构，外圆表面分布有若干用于安装摇臂、定位或润滑的轴颈、环槽及油孔。其结构特点决定了加工过程中需重点关注细长轴的刚性问题、多轴颈的同轴度要求以及油孔加工的位置精度。

1.2材料与热处理要求分析

根据摇臂轴的工作条件，通常选用具有良好综合力学性能的中碳钢或合金结构钢，如45钢或40Cr。热处理方面，为提高其耐磨性和疲劳强度，常需进行调质处理（如220-250HBW），部分关键轴颈表面可能还需要进行表面淬火处理，以获得较高的表面硬度（如HRC50-55）。材料及热处理的选择直接影响后续加工工艺的安排，如切削性能、加工余量的确定等。

1.3主要加工表面及其技术要求分析

气门摇臂轴的主要加工表面包括：

*各支撑轴颈外圆表面：这是摇臂轴的核心配合表面，通常要求较高的尺寸精度（如IT6-IT7级）、形状精度（如圆度、圆柱度不大于0.005mm）、位置精度（如各轴颈对公共轴线的同轴度不大于0.01mm）以及较低的表面粗糙度（如Ra0.8-1.6μm）。

*轴肩端面：作为摇臂或定位套的轴向定位面，要求一定的平面度和垂直度，以及与相邻轴颈的距离尺寸精度。

*油孔：用于润滑油的通道，其位置精度、孔径尺寸及表面粗糙度需满足设计要求，确保油路畅通。

*螺纹孔或螺纹段（若有）：用于固定或连接其他零件，需保证螺纹精度和表面质量。

对这些表面的技术要求进行细致分析，是制定合理加工工艺的前提。

二、毛坯选择与制造

2.1毛坯类型选择

考虑到气门摇臂轴为细长阶梯轴结构，且材料多为中碳钢或合金结构钢，其毛坯通常采用热轧圆钢。热轧圆钢具有生产效率高、成本较低、材料利用率较高等优点，适用于批量生产。对于某些对毛坯质量要求更高或结构更复杂的摇臂轴，也可考虑采用模锻件，但成本相对较高，需根据具体生产批量和性能要求综合权衡。

2.2毛坯尺寸确定

毛坯直径的确定需考虑各加工表面的总加工余量。总加工余量包括粗加工、半精加工及精加工余量之和，可根据零件的尺寸精度、表面粗糙度要求以及所采用的加工方法，参考相关工艺手册或经验数据进行选取。毛坯长度则应根据零件总长加上两端的加工余量（包括装夹余量和切断余量）来确定。

三、工艺路线拟定

工艺路线的拟定是工艺设计的核心环节，需综合考虑零件结构、技术要求、生产批量、设备条件等多方面因素，遵循“基准先行、先粗后精、先主后次、先面后孔”等基本原则。

3.1定位基准的选择

粗基准选择：通常选择毛坯上较为平整、光洁，且占有较大面积的外圆表面作为粗基准，以保证各加工表面有足够的加工余量。对于细长轴，也可采用两端中心孔作为粗基准的过渡，通过打中心孔工序来实现。

精基准选择：为保证各主要加工表面的位置精度（尤其是同轴度），精基准应尽可能采用两端中心孔。采用中心孔定位，符合“基准统一”原则，便于在一次装夹中加工多个表面，或在不同工序中保持加工表面间的位置精度。对于某些无法使用中心孔的情况（如轴端有螺纹或其他结构），可采用轴颈外圆表面与中心孔组合定位，或采用“双顶针”定位方式。

3.2各表面加工方法的确定

根据各加工表面的技术要求和材料特性，选择合适的加工方法：

*支撑轴颈外圆表面：通常采用“粗车-半精车-精车”或“粗车-半精车-磨削”的加工方案。对于精度要求高、表面粗糙度值低的轴颈，磨削是常用的最终加工方法，可有效保证尺寸精度、形状精度和表面质量。

*轴肩端面：可在车削外圆时一并加工，或在铣床上进行铣削加工。

*油孔：一般在半精加工之后、精加工之前进行钻削加工，必要时可进行铰削或镗削以提高精度。

*螺纹加工：根据螺纹精度要求，可采用车削、攻丝（内螺纹）或套丝（外螺纹）等方法。

3.3加工阶段的划分

为保证加工质量、合理使用设备、便于安排热处理工序，将摇臂轴的加工过程划分为以下几个阶段：

1.粗加工阶段：切除大部分加工余量，使毛坯在形状和尺寸上接近成品，主要包括粗车各外圆、端面等。

2.半精加工阶段：进一步提高主要表面的精度，为精加工做好准备，并完成一些次要表面的加工（如钻孔、攻丝等