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年度供应商质量评审流程标准

在当今复杂多变的商业环境中，供应商的质量表现直接关系到企业的产品竞争力、品牌声誉乃至市场份额。年度供应商质量评审作为一项系统性的管理活动，旨在客观评估供应商的质量保证能力、合作绩效及持续改进潜力，是企业优化供应链管理、降低运营风险、实现与供应商协同发展的关键环节。本标准旨在规范年度供应商质量评审的流程，确保评审工作的科学性、公正性和有效性，为企业的采购决策和供应商关系管理提供有力支持。

一、评审准备阶段

充分的准备是确保评审工作顺利开展并取得实效的前提。此阶段的核心任务是明确评审目标、范围、标准及计划。

1.明确评审范围与对象：

企业应根据供应商的重要性分级（如战略供应商、核心供应商、一般供应商等）、合作金额、过往质量表现、产品复杂程度及供应链风险等级等因素，确定本年度需要进行质量评审的供应商名单。并非所有供应商都需投入同等资源进行详尽评审，应突出重点，兼顾效率。

2.组建评审小组：

*人员构成：评审小组应具备代表性和专业性，通常包括采购、质量、技术、生产、研发等相关部门的骨干人员。必要时，可邀请外部专家参与。

*职责分工：明确评审组长及各成员的职责，如资料收集、现场审核、问题记录、报告撰写等。评审组长负责统筹协调整个评审过程。

*评审培训：在评审前，应对评审小组成员进行必要的培训，使其熟悉评审标准、流程、方法及相关的沟通技巧，确保评审尺度的一致性。

3.制定评审依据与标准：

*评审依据：包括但不限于采购合同、质量协议、图纸规范、行业标准、法律法规要求、双方认可的质量体系文件（如ISO9001等）、过往的质量问题记录、客户投诉等。

*评审标准制定：

*质量表现：如产品合格率、过程不良率、批次合格率、退货率、质量事故发生次数及响应处理时效等。

*过程能力：如质量管理体系认证情况及保持有效性、过程控制方法、关键工序能力指数、设备与工装管理、人员资质与培训等。

*研发与改进能力：如新产品开发周期、工艺改进提案、参与企业同步研发的积极性与能力、质量问题的根本原因分析及纠正预防措施的有效性。

*供应链管理能力：如对其自身供应商的管理水平、物料追溯能力、库存管理及交付稳定性。

*服务与响应：如订单处理效率、问题响应速度、售后服务质量、配合度等。

*评审标准应尽可能量化，对于难以量化的指标，应制定清晰的定性描述和评分等级，确保评审结果的可比较性。

4.制定评审计划：

评审计划应包括：评审目的、评审对象、评审小组成员及分工、评审时间安排（包括资料预审、现场评审、报告撰写的起止时间）、评审的主要内容与方法、所需资源等。计划制定后，应提前与被评审供应商进行沟通确认。

5.收集与预审资料：

评审小组应提前向供应商发出资料提报清单，要求其提供相关的质量手册、程序文件、近一年的质量绩效数据、客户投诉处理记录、内部审核与管理评审报告、关键物料的检验报告、以及针对过往评审发现问题的改进措施落实情况等文件资料。评审小组对收集到的资料进行初步审核，识别潜在问题点，为现场评审的重点方向提供依据。

二、评审实施阶段

评审实施是整个流程的核心环节，通过对供应商现场的实地考察、文件查阅、人员访谈和过程验证，获取第一手资料，对供应商的质量状况进行全面、客观的评估。

1.首次会议：

评审小组抵达供应商现场后，应召开首次会议。会议目的是向供应商管理层介绍评审目的、范围、依据、日程安排、评审方法及评分标准，明确评审纪律和沟通方式，听取供应商关于企业概况、质量管理体系运行情况、主要业绩及存在问题的简要汇报，并确认评审计划的可行性。

2.现场评审与信息核实：

这是评审的关键步骤，评审小组应依据评审计划和标准，深入供应商的生产现场、检验区域、仓储区域、研发部门等相关场所。

*文件与记录查阅：核实质量管理体系文件的完整性、适宜性和有效性；抽查质量计划、工艺文件、检验规范、设备维护记录、员工培训记录、不合格品控制记录、纠正预防措施记录等是否规范、齐全，并与实际操作相符。

*现场观察与过程验证：观察生产过程控制的有效性，如作业指导书的执行情况、关键工序的控制方法、设备状态、工装模具管理、标识与追溯系统、5S管理水平等。

*人员访谈：与供应商的管理人员、技术人员、操作人员、检验人员等进行有针对性的访谈，了解其对质量体系的理解、质量意识、岗位职责的履行情况以及对客户要求的认知程度。访谈应注重开放性和引导性，鼓励被访谈者真实表达。

*过程能力与控制验证：对关键工序的过程能力进行评估，查看其是否稳定受控；对检验过程的规范性和有效性进行验证，确认检验设备的校准状态和操作人员的资质。

*问题点记录与确认：评审过程中发现的亮点和不足，特别是不符合项，应