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制造业生产计划调度管理规范

一、总则

1.1目的与意义

生产计划与调度管理是制造型企业生产运营的核心环节，其有效实施直接关系到企业的生产效率、产品质量、成本控制及客户满意度。为规范公司生产计划的编制、执行、监控与调整全过程，明确各相关部门及人员的职责，确保生产活动有序、高效、协同进行，实现资源的优化配置和生产目标的顺利达成，特制定本规范。

1.2适用范围

本规范适用于公司内部所有产品的生产计划制定、生产任务下达、生产过程调度、产能平衡、物料协调以及相关的信息反馈与处理等活动。公司各生产车间、生产管理部门、采购部门、销售部门、仓储部门及其他相关协作单位均须遵照执行。

1.3基本原则

1.以销定产，适度前瞻：生产计划的制定应以市场需求和销售订单为主要依据，同时结合企业战略发展目标和产能状况，进行科学预测，保持合理的前瞻性。

2.统筹兼顾，均衡生产：综合考虑各类产品的生产周期、资源需求，力求实现生产负荷的均衡化，避免生产波动过大导致资源浪费或瓶颈。

3.效益优先，成本控制：在满足订单交付的前提下，优化生产流程，合理利用人力、物力、财力资源，降低生产成本，提高整体经济效益。

4.科学合理，切实可行：计划的编制应基于准确的数据和客观的分析，充分考虑生产能力、物料供应、技术工艺等实际约束条件，确保计划的可执行性。

5.动态调整，快速响应：面对内外部环境变化（如订单变更、物料短缺、设备故障等），应具备快速调整计划和调度资源的能力，保障生产的连续性和稳定性。

二、生产计划的编制

2.1计划层级与周期

公司生产计划体系分为长期计划、中期计划和短期计划三个层级，各层级计划相互衔接，互为支撑。

1.长期生产计划：通常以年度为周期，部分行业可根据发展战略适当延长。主要依据企业发展规划、市场中长期预测、产能规划等制定，明确年度生产总目标、主要产品大类的产量规划、产能提升与技术改造方向等，为企业资源配置提供战略指引。

2.中期生产计划：一般以季度或月度为周期。在长期计划的框架下，结合月度（或季度）销售订单、市场需求预测、库存水平等因素，确定各月（或各季度）的生产总量及主要产品的产量分解，进行产能与物料需求的初步平衡，是指导采购、生产准备和车间生产安排的依据。

3.短期生产计划（生产作业计划）：以周、日或班次为周期，是生产计划的最终执行层面。根据中期计划的要求，结合订单优先级、物料齐套情况、设备状况、人员配置等，将生产任务具体分解到各生产车间、班组乃至个人，明确各工序的开工与完工时间、生产数量和技术要求。

2.2计划编制的输入与依据

编制生产计划前，需充分收集和核实以下信息：

1.销售订单与预测：包括已确认的客户订单、市场需求预测报告，明确产品规格、数量、交付日期等关键信息。

2.库存信息：现有成品、半成品、原材料的库存数量、库龄及可用状况。

3.产能数据：各生产车间、关键设备的理论产能、实际产能、设备利用率、人员技能水平及有效工作时间。

4.物料供应状况：主要原材料、零部件的采购周期、在途库存、供应商产能及交付可靠性。

5.技术与工艺资料：产品BOM（物料清单）、工艺流程、生产标准、质量检验标准等。

6.其他约束条件：如节假日安排、设备维护计划、能源供应、环保要求等。

2.3计划编制的流程与方法

1.需求收集与汇总：生产管理部门牵头，汇总销售部门提供的订单及预测信息，结合库存情况，初步确定本期净需求量。

2.产能与负荷分析：根据净需求量和产品工艺路线，计算各车间、各工序的生产负荷，并与现有产能进行对比分析，找出瓶颈环节。

3.初步计划编制：根据以销定产、均衡生产等原则，以及产能负荷分析结果，初步编排各产品的生产顺序和数量，形成初步生产计划草案。

4.物料需求核算：依据初步生产计划和产品BOM，进行物料需求计划（MRP）运算，生成原材料、零部件的采购需求和自制件的生产需求。

5.综合平衡与优化：组织相关部门（生产、采购、销售、技术、仓储等）对初步计划进行评审，重点平衡产能、物料、资金等资源，对计划进行调整和优化。

6.计划审批与下达：经评审优化后的生产计划，按规定权限报相关领导审批。审批通过后，正式下达至各生产车间及相关职能部门。

2.4计划的主要内容

生产计划应包含但不限于以下核心内容：

1.计划期（年、季、月、周、日）。

2.产品名称、规格型号、生产数量。

3.各生产车间（或工序）的生产任务分配。

4.计划开工日期、计划完工日期、交付日期。

5.关键物料的需求及到位时间要求。

6.产能需求及负荷情况。

7.主要技术及质量要求。

三、生产调度的执行与控制

3.1生产调度的任务与原则

生产调度是确保生产计划顺利执行的重要手段，其主要任