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制造业设备故障诊断实训指导

一、实训概述与意义

在现代制造业的生产链条中，设备如同人体的骨骼与肌肉，其健康状态直接关系到生产的连续性、产品的质量乃至企业的整体效益。设备故障诊断技术，便是守护这些“工业骨骼与肌肉”健康的关键学科。它不仅仅是简单的“修理”前奏，更是一门融合了机械原理、电气控制、液压气动、材料科学乃至数据分析等多领域知识的综合性应用技术。

本实训指导旨在引导学习者从理论认知走向实践操作，系统掌握设备故障诊断的基本原理、常用方法与实操技能，培养分析问题与解决问题的能力，为未来在生产一线从事设备维护与管理工作奠定坚实基础。通过本实训，学习者应能初步识别常见设备的异常状态，运用基本方法和工具进行故障原因的初步判断，并了解故障处理的一般流程。

二、设备故障诊断的基本认知

2.1设备故障的定义与分类

设备故障，简而言之，是指设备在运行过程中，因某种原因丧失了规定功能或出现性能显著下降的现象。从不同角度，故障可进行多种分类：

*按故障性质：可分为突发性故障和渐发性故障。前者多由偶然因素引起，无明显预兆；后者则是设备性能随时间逐渐劣化的结果，通常有可监测的过程。

*按故障影响程度：可分为轻微故障（不影响主要功能，可在线处理或延后处理）、一般故障（导致部分功能丧失或性能下降，需停机处理）和严重故障（导致设备完全停机，可能造成安全事故或重大经济损失）。

*按故障发生部位：可分为机械故障（如轴承损坏、齿轮磨损）、电气故障（如电机烧毁、线路短路）、液压故障（如漏油、压力不足）、气动故障（如漏气、执行元件动作不良）等。

2.2故障模式与故障机理

理解故障模式与故障机理是进行有效诊断的基础。故障模式是故障的外在表现形式，例如“电机不转”、“异响”、“振动过大”等。故障机理则是导致故障模式发生的内在物理、化学或机械过程，例如“轴承润滑不良导致过度磨损”、“绝缘老化导致短路”。诊断的过程，很大程度上就是通过观察故障模式，结合设备结构和工作原理，追溯故障机理的过程。

三、故障诊断的基本原则与思路

3.1基本原则

进行设备故障诊断时，应遵循以下基本原则：

*先外后内：首先检查设备外部状况，如连接是否松动、有无明显损伤、管路有无泄漏、仪表指示是否正常等，再考虑内部结构问题。

*先简后繁：优先排查简单、常见、易处理的因素，逐步深入到复杂疑难问题。避免一开始就陷入对复杂系统的拆解。

*先静后动：在设备未启动（或安全停机）状态下，进行外观检查、参数核对、部件紧固性检查等静态检查；确认无明显异常或排除静态隐患后，再进行动态运行观察和测试。

*先主后次：优先关注对设备主要功能和生产影响最大的故障现象，抓住主要矛盾。

*安全第一：任何诊断操作必须在确保人身安全和设备安全的前提下进行，严格遵守安全操作规程。

3.2基本思路

故障诊断的基本思路可概括为“由表及里，顺藤摸瓜，逻辑推理，验证确认”。

1.现象观察与信息收集：详细记录故障发生时的现象、工况条件、有无异常前兆、故障发展过程等。向操作人员了解设备近期运行状况、有无进行过维修或调整。

2.分析判断与假设提出：根据收集到的信息和故障现象，结合设备原理图、结构图和工作原理，对可能的故障原因进行初步分析，提出若干故障假设。

3.验证与排除：针对提出的假设，通过进一步的检查、测试或模拟试验进行验证。对被否定的假设予以排除，逐步缩小故障范围。

4.定位与确认：最终确定故障发生的具体部位和根本原因。

四、常用故障诊断方法与工具

4.1感官诊断法（“五感法”）

这是最基础、最常用的诊断方法，依赖诊断人员的经验和敏锐的观察力。

*问：向操作人员详细询问故障发生前后的情况，如“什么时候发现的？”、“之前有无异常声音/气味？”、“故障发生时正在进行什么操作？”、“近期有无维修或调整？”。

*看：观察设备外观有无变形、裂纹、锈蚀、渗漏（油、水、气）、异物；观察仪表读数、指示灯状态；观察运动部件的运行轨迹是否正常；观察油品、冷却液的颜色、液位等。

*听：仔细聆听设备运行时的声音。正常运行的设备声音通常是均匀、平稳的。异常声音（如撞击声、摩擦声、尖叫声、轰鸣声）往往提示特定故障，如轴承异响、齿轮啮合不良、气蚀等。可借助螺丝刀、听针等简易工具辅助听诊。

*摸：在确保安全的前提下，用手触摸设备的非旋转部件，感知其温度（有无过热）、振动（振幅、频率）。

*闻：注意设备运行时有无异常气味，如焦糊味（可能是电气元件过热或绝缘烧毁）、油烟味、特殊化学品气味等。

4.2仪器检测法

在感官诊断的基础上，利用专业仪器可进行更精确的测量和分析：

*振动检测：通过振动传感器和分析仪，测量设备关键部位的振动加速度、速度、位移等参数，并进行频谱分析，是