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脱硫脱硝施工组织设计

一、工程概况

本项目为某燃煤电厂脱硫脱硝改造工程，旨在通过先进的烟气处理技术，降低二氧化硫（SO?）和氮氧化物（NOx）的排放浓度，满足国家超低排放标准。工程主要包括脱硫系统（石灰石石膏湿法）和脱硝系统（SCR选择性催化还原法）的设备安装、管道铺设、电气自控及配套土建施工。施工周期为6个月，需在电厂机组停机检修期间完成核心部分改造，确保不影响正常发电计划。

工程场地位于电厂厂区内，施工环境复杂，需协调现有设备运行与新建系统的衔接。项目涉及高空作业、大型设备吊装及有毒有害气体防护，对施工安全和质量控制提出较高要求。

二、施工准备

1.技术准备

组织设计交底会，明确施工图纸、技术规范及验收标准。

编制专项施工方案，包括脱硫吸收塔安装、SCR反应器焊接、管道防腐等关键工序的作业指导书。

对施工人员进行技术培训，重点掌握脱硫脱硝设备的安装工艺和安全操作规程。

2.物资准备

提前采购脱硫剂（石灰石粉）、催化剂（SCR用V?O?WO?/TiO?）及主要设备（如浆液循环泵、引风机），确保材料符合设计参数。

配备施工机械，包括200吨履带吊、焊接、防腐喷涂设备等，并完成进场调试。

3.现场准备

清理施工区域，划分材料堆放区、设备组装区及安全通道，设置警示标识。

搭建临时用电系统，满足焊接、照明等需求，并配备应急发电机。

与电厂协调停机计划，确认脱硫脱硝系统接入的隔离措施和调试时间窗口。

三、施工部署

1.总体安排

采用“分区域、分阶段”施工策略：先完成脱硫吸收塔基础和SCR反应器支架土建，再同步进行设备安装和管道敷设，进行电气自控联调。

关键路径控制：优先施工吸收塔（工期最长），脱硝系统在机组停机前完成80%安装量，停机期间集中完成接口连接。

2.资源配置

人员配置：设项目经理1名、技术负责人2名、安全员3名，按工种分设管道、焊接、电气等6个专业班组，高峰期投入120人。

机械配置：大型吊车2台、焊接设备20套、检测仪器（如烟气分析仪、厚度检测仪）各5台。

3.进度计划

第12月：土建施工（基础、支架）；

第34月：设备安装（吸收塔、反应器、泵类）；

第5月：管道、电气、防腐施工；

第6月：系统调试及试运行。

四、主要施工方法与技术措施

1.脱硫系统施工

吸收塔安装：采用分片吊装、现场组焊的方式，塔体焊接完成后进行内壁玻璃鳞片防腐处理。施工时需控制塔体垂直度偏差≤5mm，确保浆液喷淋层分布均匀。

管道系统：石灰石浆液管道采用内衬橡胶防腐，安装前进行预组装，减少现场焊接量。管道坡度严格按设计要求施工，避免浆液沉积堵塞。

氧化风机与循环泵：设备基础需二次灌浆，安装后进行单机试运，测试轴承振动值≤4.5mm/s，确保运行平稳。

2.脱硝系统施工

SCR反应器：模块化吊装就位后，重点控制催化剂层密封性，防止烟气短路。焊接采用氩弧焊打底，焊缝100%进行着色检测。

氨区系统：液氨储罐安装需远离高温区域，管道采用无缝钢管并做气密性试验（试验压力0.9MPa）。氨气稀释风机出口设置流量联锁装置，确保氨逃逸率≤3ppm。

烟道改造：在原烟道开孔处设置加固圈，采用液压顶升装置安装导流板，减少烟气阻力。

3.防腐与保温

脱硫区域所有金属构件均需防腐处理，其中吸收塔内壁采用乙烯基酯树脂玻璃鳞片，干膜厚度≥2mm。

管道保温采用硅酸铝棉，外护层为彩钢板，接缝处采用密封胶处理，确保保温层表面温度≤50℃。

五、质量控制要点

1.材料检验

对进场的催化剂、防腐材料等关键物资进行抽样送检，核查出厂合格证及第三方检测报告。

焊接材料（焊条、焊丝）按批号进行烘焙和保存，使用前进行工艺评定试验。

2.过程控制

实行“三检制”（自检、互检、专检），隐蔽工程（如基础钢筋、防腐层）需经监理验收后方可覆盖。

采用全站仪对设备安装精度进行复测，记录偏差值并实时调整。

3.调试管理

分系统进行冷态调试（如浆液循环泵流量测试、氨区阀门泄漏试验），合格后进入热态联动调试。

通过CEMS在线监测系统实时记录脱硫效率（≥95%）、脱硝效率（≥85%）等关键指标。