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橡胶模具注塑技术规范规定制定

一、概述

橡胶模具注塑技术规范规定是确保橡胶制品生产质量、提高生产效率、降低生产成本的重要依据。本规范规定了橡胶模具注塑工艺的基本要求、设备操作、材料管理、生产流程及质量控制等内容，适用于橡胶模具注塑生产过程中的各个环节。制定规范的目的在于标准化生产流程，减少人为误差，提升产品一致性和可靠性。

二、基本要求

（一）设备要求

1.注塑机：应选用符合生产需求的注塑机，吨位范围建议在100吨至1000吨之间，具体根据产品尺寸和材料特性选择。

2.模具：模具设计应符合产品要求，结构合理，冷却系统完善，排气顺畅，材料建议采用420-480HRC的模具钢。

3.辅助设备：配套加热炉、干燥机、冷却系统等设备应保持良好运行状态，确保工艺稳定性。

（二）材料要求

1.生胶：常用生胶包括天然橡胶（NR）、丁苯橡胶（BR）、顺丁橡胶（BR）等，应根据产品性能需求选择。

2.硫化剂：常用硫化剂包括硫磺、促进剂M等，需按配方比例精确添加。

3.助剂：根据需要添加防老剂、软化剂等助剂，确保材料性能稳定。

（三）环境要求

1.生产环境：车间温度应控制在25℃±5℃，湿度控制在50%±10%。

2.空气净化：洁净度应达到Class10级别，防止杂质污染。

三、注塑工艺流程

（一）模具准备

1.清洁模具：使用丙酮或专用清洗剂清洁模具表面，去除残留物。

2.检查模具：确认模具闭合是否均匀，冷却水路是否通畅。

3.安装模具：将模具固定在注塑机模板上，确保定位准确。

（二）材料准备

1.干燥生胶：将生胶在120℃±10℃条件下干燥3-5小时，去除水分。

2.混炼：按配方比例将生胶、硫化剂、助剂等混合均匀，混炼时间控制在10-15分钟。

3.储存：将混炼好的材料储存在密闭容器中，避免受潮。

（三）注塑操作

1.参数设置：根据材料特性设置注塑温度（180℃-200℃）、压力（50-100MPa）、时间（5-15秒）。

2.注射过程：分阶段注射，先低速填充，后高速保压，确保材料充分填充模具。

3.保压：保压时间控制在10-20秒，防止产品变形。

（四）硫化工艺

1.开模：保压完成后，待材料初步定型后打开模具。

2.硫化：将产品置于硫化炉中，温度控制在150℃-180℃，时间根据产品厚度调整，一般需10-30分钟。

3.冷却：硫化完成后，自然冷却或强制冷却至室温。

四、质量控制

（一）外观检查

1.表面质量：检查产品表面是否有气泡、划痕、缺胶等缺陷。

2.尺寸精度：使用卡尺或三坐标测量仪检测产品尺寸，允许误差在±0.2mm内。

（二）性能测试

1.硬度测试：使用邵氏硬度计检测产品硬度，应符合设计要求。

2.拉伸强度测试：使用拉力试验机测试产品拉伸强度，一般要求≥15MPa。

3.疲劳测试：模拟使用环境进行疲劳测试，确保产品耐用性。

（三）过程控制

1.参数记录：每次生产需记录注塑温度、压力、时间等参数，便于追溯。

2.异常处理：发现异常及时调整工艺参数或更换材料，并记录原因。

五、安全操作

（一）设备安全

1.操作前检查：每日生产前检查设备运行状态，确保安全装置完好。

2.防护措施：操作人员需佩戴防护眼镜、手套等防护用品。

（二）化学品安全

1.使用规范：严格按照说明书使用化学品，避免接触皮肤和眼睛。

2.废物处理：废弃材料需分类储存，定期交由专业机构处理。

（三）应急措施

1.火灾预防：车间配备灭火器，禁止明火靠近设备。

2.急停按钮：熟悉急停按钮位置，遇紧急情况立即按下。

六、维护保养

（一）设备维护

1.定期清洁：每周清洁注塑机喷嘴、模头等关键部件。

2.润滑保养：每月对设备传动部件进行润滑。

（二）模具保养

1.检查磨损：每月检查模具磨损情况，及时修复或更换。

2.表面处理：定期对模具表面进行抛光，防止积碳。

（三）记录管理

1.维护记录：详细记录每次维护内容、时间及负责人。

2.质量反馈：根据生产情况调整维护周期，优化保养方案。

一、概述

橡胶模具注塑技术规范规定是确保橡胶制品生产质量、提高生产效率、降低生产成本的重要依据。本规范规定了橡胶模具注塑工艺的基本要求、设备操作、材料管理、生产流程及质量控制等内容，适用于橡胶模具注塑生产过程中的各个环节。制定规范的目的在于标准化生产流程，减少人为误差，提升产品一致性和可靠性。

二、基本要求

（一）设备要求

1.注塑机：应选用性能稳定、精度高的注塑机，吨位范围建议根据产品实际需求进行选择，通常在100吨至1000吨之间，小型精密件可选较低吨位，大型复杂件需选用较高吨位设备。注塑机的注射速率、锁模力、开合模速度等关键参数需满足工艺要求。

2.模具：模具设计应科学合理，结构紧凑，确保材料流动均匀，避免产生缺陷。模具