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整体设备效率（OEE）2010年10月11-15日和专有麦肯锡，任何对此资料的使用严格禁止抚铝项目启动培训营

目录定义和效果计算方法减少亏损总结及要点

目的定义显示机器和流程的效能，作为改善措施的基础工具，支援业务目标的实现OEE是3个百分比系数相乘得出的可用性机器的运作时间与预定生产时间的比例X性能机器在一定时期内的实际产出与预定/理论产出的比例X质量在一段时期，机器所生产的「质量合格」产品与总产品数量的比例何谓设备整体效率（OEE）？

OEE收益的增加会提高营运业绩初次检验合格率退货(废品、返工）业绩指标影响产生影响的原因通过自动化（Jidoka）增加成品率交货周期客户按时交货(交货数量、质量和交货时间及时准确)可靠、快捷的生产率闲置时间和废品率的减少可以确保生产计划的按时执行库存生产率资本支出要降低废品率就必须减少在制品（WIP）由于闲置时间缩短，有更多时间利用资源创造附加值释出潜在产能质量表现交货表现成本OEE的提高会对业务业绩产生极大影响

目录定义和效果计算方法减少亏损总结及要点

可用性性能质量净操作时间运作时间480分钟360分钟=0.75OEE=B/AXD/CXF/EX100=0.75X0.60X0.80X100OEE=36%总操作时间=510分钟A净操作时间=480分钟B运行时间=360分钟闲置损失C目标产出=1,080零件D实际产出=

648零件瑕疵品损失E实际产出=648零件F合格产品=518零件速度损失目标产出实际产出1,080parts638parts=0.60实际产出实际产出–废品648零件648–130零件=0.80=====OEE计算方法=

总时间可用时间计划闲置故障换模操作时间小停机速度损失运作时间废品有效时间可用性损失性能损失质量损失OEE百分比返工实际OEE的51%详细计算OEE的基本例子

可用性造成机器效能降低的六种损失废品返工可用性性能质量闲置损失速度损失质量损失故障或停机设置时间(换模时间)小停机速度损失

目录定义和效果计算方法减少亏损计划闲置时间换模故障小停机速度损失废品返工总结及要点

可用性损失性能损失质量损失OEE百分比实际OEE的51%有必要减少计划停机时间，从而提高可用时间总时间可用时间计划闲置故障换模操作时间小停机速度损失运作时间废品有效时间返工减少计划停机时间的损失

上午4点下午3点下午2点下午1点上午6点上午7点试办维修轮班制制定详细的人员和时间计划将各项活动排序控制结果计划实际未来状况是否停机过早？维修初期计划或计划不周详或缺乏纪律因缺少组织而导致量产时间往后延因计划不充分而导致人员彼此阻碍工具不太适合对OEE的影响机器可用时间延长弹性提高减少计划停机时间损失(停机与保养)设备运作中维修时间浪费时间1 PMs=预防性的维修活动

可用性损失性能损失质量损失OEE百分比实际OEE的51%总时间可用时间计划闲置故障换模操作时间小停机速度损失运作时间废品有效时间返工减少故障损失

分析故障原因计算连续无故障工作时间（MTBF）来衡量改善行动的效果执行应变措施，改善设备或设备运转的条件找出问题根源，避免再次出现类似故障过去现在改善行动对OEE的影响故障次数减少使得机器可用时间提高故障次数的可预测程度提高，从而可将故障时间变为计划修理时间（促使连续无故障工作时间增加）出现故障时，可能会将连续无故障工作时间变为修理时间调整维修时间的安排，以减少工作量配电盘保险丝灼热配电盘保险丝已烧坏减少故障损失1 PMs=预防性的维修活动

减少换模损失OEE百分比实际OEE的51%换模损失中包括设备启动损失可用性损失性能损失质量损失总时间可用时间计划闲置故障换模操作时间小停机速度损失运作时间废品有效时间返工减少换模损失

?步骤1.计算总换模时间2.确定和外部要采取的步骤3.将步骤转变为外部步骤，同时将外部步骤挪到设置时间以外4.缩短步骤5.改善外部步骤停机前停机中6.将新的设置程序标准化机器重启后对OEE的影响机器可用时间延长弹性提高同时可能会缩短周期时间（如真空室）减少换模损失的六个步骤

总时间可用时间计划停机时间故障换模操作时间小停机速度损失运作时间有效时间可用性损失性能损失质量损失OEE百分比实际OEE的51%废料返工减少小停机损失

过去现在改善行动对OEE的影响追踪生产业绩以便和计划产出作比较，并解决业绩落差问题建立预警信号，减少作业员反应时间（视听信号）利用解除根源问题的技巧防止问题重复发生利用清理与清点方法（clean-and-check）改善设备状况尽可能提高设备效能废料减少必须减少对作业员的干预生产暂时停机所需维护时