机床的总体设计.pptxVIP

第五章机床的总体设计创造性的劳动机床----机械制造业的基础装备传统设计要求之外，柔性，系统有机结合类比-----〉分析计算；静力分析----〉静态、动态及热变性热应力定性----〉定量数控技术和CAD技术的发展，提供了新的条件和支撑。

技术经济指标机床设计基本要求

一、性能要求工艺范围：（机床的加工功能）适应不同生产要求的能力可完成的工序种类加工零件的类型材料和尺寸范围毛坯的种类等专用机床：工艺范围较窄，功能少数控机床：工艺范围宽，功能强通用机床：工艺范围较宽，功能较强机床功能的增加---〉结构复杂程度增加、制造难度、周期及成本增加机床功能选择的依据----批量

柔性：适应加工对象变化的能力1空间上：功能柔性，多品种小批量的加工2时间上：结构柔性，重新组合，改变其功能3与物流系统的可亲性4物料（工件、刀具、切屑）交接的方便程度5普通机床：人，要求机床的使用、操作、清理、维护方便。6自动化柔性制造系统，自动，要求机床结构形式开放性好，物料交接方便7

精度:被加工零件在尺寸、形状和相互位置等方面所能达到的准确程度。1三级：普通精度级、精密级和高精度级2空载条件下的精度：几何精度、运动精度、传动精度、定位精度等3运动精度4刚度5静态刚度6动态刚度7热态刚度8

表面粗糙度工件、刀具的材料、进给量、刀具的几何形状和切削时的振动有关抗振性：受迫振动和自激振动噪声生产率和自动化单位时间内机床所能加工的工件数量效率----成本自动化程度----生产率----加工精度的稳定性FMSFA成本成本概念贯穿在产品的整个生命周期

生产周期01可靠性02机床寿命03造型与色彩04

01.经济效益02.成本03.加工效率和可靠性04.三人机关系05.操纵方便、省力、容易掌握、不易发生操纵错误和故障06.防止污染

机床设计方法计算机技术和分析技术cad,CAE:传统经验设计，定性设计--〉定量设计；静态和线性分析--〉动态和非线性分析；可行性设计---〉最佳设计数控技术：机床的传动与结构发生了重大变化FMS的发展机床的设计方法是根据其设计类型而定通用机床采用系列化设计方法组合机床：组合设计类型创新设计类型：分析式设计：类比分析、推理方法产生方案创成式设计：创成解析的方法

经验设计阶段主要任务是解决加工与强度问题经验（或类比）设计方法，经验数据为基础经验公式技术标准为手段产品结构安全系数偏大无法保证机床的良好性能0304050102

1试验设计阶段2科技发展及工艺水平的提高5明显提高机床性能，局部调整4试验设计方法：试验研究进行定性分析及定量比较，方案选择零部件的合理结构尺寸确定3机床试验研究：实物测试或模型试验

计算机辅助设际问题简化为模型，计算机进行分析、计算并选定最佳方案结果的准确性0203

设计对象系统化设计内容完善化：使机床产品实用经济及美观舒适设计目标最优化：多目标整体优化设计问题模型化模型是对设计问题的高度概括和抽象意义：工程问题与数学理论紧密结合现代设计方法特点

设计过程动态化动态性能动力学模型，动态分析，参数修改设计手段计算机化初步设计阶段：方案分析、选择、评价和决策技术设计阶段：结构和参数确定，运动、动力或其他特性分析，材料选择、成本计算，参数优化工程图设计阶段

总体设计主要技术指标设计后续设计的前提和依据用途：机床的工艺范围生产率：加工对象的种类、批量、及所要求的生产率性能指标：精度、刚度、热变形、噪声等主要参数：加工空间和主参数驱动方式：直接影响传动方式的确定成本及生产周期机床设计步骤

总体方案设计1运动功能设计：绘制机床的运动功能图2基本参数设计：尺寸参数、运动参数和动力学参数设计3传动系统设计：传动方式、传动原理图及传动系统图4总体结构布局设计：运动功能分配、总体布局结构形式及总体结构方案图设计5控制系统设计：控制方式及控制原理、控制系统图6总体方案综合评价与选择7总体方案地设计修改或优化8

详细设术设计：确定结构原理方案、装配图设计、分析计算或优化施工设计：零件图设计、商品化设计、编制技术文档机床整机综合评价05整机性能分析和综合评价

允差：1：0.4：0.25金属切削机床设计的基本理论精度普通精度级、精密级、高精度级设计阶段主要从机床的精度分配、元件及材料选择等方面来提高机床精度几何精度空载条件下，在不运动或运动速度较低时各主要部件的形状，相互位置和相对运动的精确程度基本指标导轨直线度、主轴径向跳动及轴向串动、主轴中心线对滑台移动方向的平行度或垂直度等

运动精度01机床空载并以工作速度运动时，主要零部件的几何位置精度02高速高精度机床的一个重要指标03影响因素04传动精度05传动系各末端执行件之间运动的协调性和均匀性06影响因素：传动系统设计、元件的制造和装配0