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工程牵引车传动系统优化仿真分析研究

摘要

本研究针对工程牵引车传动系统的性能优化问题，基于多体动力学和有限元分析理论，构建传动系统仿真模型，对其动力传递特性、机械效率及关键部件应力分布进行深入分析。通过参数化设计与优化算法，对传动系统的齿轮参数、轴系结构等进行优化，并进行仿真验证。研究结果表明，优化后的传动系统在动力传递效率、可靠性等方面得到显著提升，为工程牵引车传动系统的设计与改进提供了理论依据和技术支持。

关键词

工程牵引车；传动系统；优化仿真；多体动力学；有限元分析

一、引言

工程牵引车作为工程建设领域的重要机械设备，其传动系统承担着将发动机动力高效、稳定地传递到驱动轮的关键任务。传动系统的性能直接影响工程牵引车的动力性、经济性、可靠性和舒适性。随着工程建设行业的快速发展，对工程牵引车的作业效率和性能要求越来越高，传统的传动系统设计方法已难以满足日益增长的需求。因此，开展工程牵引车传动系统的优化仿真分析研究具有重要的现实意义。通过仿真技术，可以在设计阶段对传动系统的性能进行预测和评估，提前发现潜在问题，优化设计方案，从而缩短研发周期、降低研发成本，提高产品的市场竞争力。

二、工程牵引车传动系统结构与工作原理

2.1传动系统结构组成

工程牵引车的传动系统通常由离合器、变速器、万向传动装置、主减速器、差速器和半轴等部件组成。离合器位于发动机与变速器之间，用于切断和接合动力传递，保证换挡平稳；变速器通过不同的齿轮组合实现变速变矩，以满足车辆在不同工况下的行驶需求；万向传动装置由万向节和传动轴组成，用于在不同角度和距离的部件之间传递动力；主减速器将变速器输出的转速降低、扭矩增大，差速器则保证两侧车轮在转弯时能够以不同的转速旋转，半轴将差速器的动力传递到驱动轮。

2.2传动系统工作原理

发动机输出的动力首先通过离合器传递到变速器，在变速器中经过齿轮的啮合传动实现转速和扭矩的变换。变速器输出的动力通过万向传动装置传递到主减速器，主减速器进一步降低转速、增大扭矩后，将动力传递给差速器。差速器根据车辆行驶工况，将动力合理分配到两侧半轴，最终由半轴驱动车轮转动，使工程牵引车实现前进或后退等动作。

三、传动系统仿真模型的建立

3.1多体动力学模型建立

基于多体动力学软件，对工程牵引车传动系统进行建模。在建模过程中，将传动系统的各个部件简化为具有质量、惯性和运动副的刚体或柔性体。准确定义各部件之间的连接关系，如离合器的接合与分离特性、齿轮副的啮合关系、万向节的转动特性等。同时，根据工程牵引车的实际工作参数，设置发动机的输出扭矩-转速曲线、车辆的行驶阻力等外部载荷条件，构建能够真实反映传动系统动力学特性的仿真模型。

3.2有限元模型建立

对于传动系统中的关键部件，如齿轮、轴等，采用有限元分析软件建立详细的有限元模型。对部件进行合理的网格划分，确保网格质量满足计算精度要求。根据部件的实际工作工况，施加相应的边界条件和载荷，如齿轮所受的啮合力、轴所受的扭矩和弯矩等。通过有限元分析，可以准确计算关键部件的应力、应变分布，评估其强度和疲劳寿命。

3.3模型验证

将建立的仿真模型与实际试验数据进行对比验证。通过在试验台上对工程牵引车传动系统进行性能测试，获取动力传递效率、关键部件的振动和应力等数据。将仿真结果与试验数据进行对比分析，若误差在合理范围内，则说明建立的仿真模型能够准确反映传动系统的实际工作性能，可以用于后续的优化分析；若误差较大，则对仿真模型进行修正和调整，直至仿真结果与试验数据相符。

四、传动系统性能分析

4.1动力传递特性分析

通过多体动力学仿真模型，分析传动系统在不同工况下的动力传递特性，包括转速、扭矩的传递规律。研究变速器换挡过程中动力传递的平稳性，以及万向传动装置在不同夹角下对动力传递的影响。分析结果表明，在某些工况下，传动系统存在动力传递不平稳的现象，如换挡瞬间的扭矩波动较大，这会影响车辆的行驶舒适性和传动部件的使用寿命。

4.2机械效率分析

计算传动系统在各个部件及整个系统的机械效率，分析影响机械效率的主要因素。通过仿真发现，齿轮副的啮合损失、轴承的摩擦损失以及离合器的接合损失是导致传动系统机械效率降低的主要原因。特别是在高速运转工况下，齿轮的搅油损失和轴承的摩擦损失显著增加，使得传动系统的整体机械效率下降明显。

4.3关键部件应力分布分析

利用有限元模型，对齿轮、轴等关键部件在不同工况下的应力分布进行分析。结果显示，齿轮的齿根部位在啮合过程中承受较大的弯曲应力，容易出现疲劳裂纹；轴在安装轴承和齿轮的部位存在应力集中现象，长期工作可能导致轴的断裂。

五、传动系统优化设计

5.1优化目标与设计变量确定

根据传动系统性能分析结果，确定优化目标为提高动力传递效率、降低关键部件的应力水平、增强传动系统的可靠性。