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2025年搅拌站质量保证体系

将围绕原材料质量控制、生产过程管理、成品质量检测、人员培训与管理、设备维护与管理、质量改进等多个方面构建，以确保混凝土产品质量稳定可靠，满足各类工程需求。

原材料质量控制

水泥

选用质量稳定、信誉良好的大型水泥生产厂家的产品。每批水泥进场时，必须附有质量证明文件，包括水泥品种、强度等级、出厂日期、安定性、强度等指标。对进场水泥进行严格的抽样检验，检验项目包括细度、凝结时间、安定性、强度等。按照国家标准和相关规范要求的频率进行抽样，每200500吨为一个检验批次。设立专门的水泥储存罐，保持罐体密封良好，防止水泥受潮结块。按照水泥的品种、强度等级、出厂日期等进行分类存放，并做好标识。定期对水泥储存罐进行检查和清理，确保罐内水泥质量稳定。

骨料

砂、石等骨料应质地坚硬、清洁、级配良好。对骨料的产地进行严格考察和评估，选择质量可靠的供应商。砂的含泥量、泥块含量、细度模数等指标应符合相关标准要求；石子的颗粒级配、针片状颗粒含量、含泥量、泥块含量等指标应满足规范规定。每批骨料进场时，要进行外观检查和抽样检验。抽样频率根据进场数量确定，一般每400m3或600吨为一个检验批次。检验项目包括颗粒级配、含泥量、泥块含量等。骨料应按不同品种、规格分别堆放，并有明确的标识。堆场应进行硬化处理，设置排水设施，防止骨料被污染和混入杂物。对于细骨料，必要时可采取覆盖措施，减少粉尘污染和水分蒸发。

外加剂

选用具有相应资质和良好信誉的外加剂生产厂家的产品。外加剂的质量应符合国家标准和相关行业规范的要求，其品种和性能应根据混凝土的设计要求和施工条件合理选择。每批外加剂进场时，要检查其质量证明文件，并进行抽样检验。检验项目包括减水率、凝结时间、抗压强度比等。抽样频率按照相关标准执行，一般每510吨为一个检验批次。外加剂应储存在阴凉、干燥、通风良好的仓库内，按照不同品种、规格分别存放，并做好标识。定期对外加剂的储存情况进行检查，防止外加剂变质、失效。

掺合料

常用的掺合料有粉煤灰、矿渣粉等。掺合料应具有良好的活性和稳定性，其质量应符合相关标准要求。粉煤灰的细度、烧失量、需水量比等指标，矿渣粉的比表面积、活性指数等指标应满足规范规定。每批掺合料进场时，要进行质量检验。抽样频率根据进场数量确定，一般每200吨为一个检验批次。检验项目包括细度、烧失量、需水量比、活性指数等。掺合料应储存在密封的储存罐或仓库内，防止受潮和混入杂物。按照不同品种、规格分别存放，并做好标识。定期对掺合料的储存情况进行检查，确保其质量稳定。

生产过程管理

配合比设计与调整

根据混凝土的设计强度等级、耐久性要求、施工工艺等因素，由专业的技术人员进行配合比设计。配合比设计应遵循相关标准和规范，采用科学的方法进行计算和试配。在试配过程中，要对混凝土的工作性能、力学性能、耐久性等进行测试和评估，确保配合比的合理性和可靠性。在生产过程中，根据原材料的质量变化、施工条件的改变等因素，及时对配合比进行调整。调整配合比时，要经过严格的试验验证，并做好记录。同时，要向生产操作人员进行技术交底，确保调整后的配合比得到正确执行。

计量系统管理

搅拌站的计量系统应定期进行校准和检定，确保计量精度符合相关标准要求。校准和检定工作应由具有相应资质的机构进行，并出具校准报告和检定证书。每天生产前，要对计量系统进行零点检查和试运行，确保计量设备正常工作。在生产过程中，要定期对计量系统进行抽查和监控，发现计量误差超过允许范围时，要及时进行调整和修复。计量系统的操作人员应经过专业培训，熟悉计量设备的操作规程和维护保养方法。要严格按照操作规程进行操作，确保计量数据的准确可靠。同时，要做好计量设备的日常维护和保养工作，定期清理计量器具，检查设备的密封性能和电气连接情况。

搅拌过程控制

严格按照配合比要求进行投料，确保各种原材料的投入量准确无误。投料顺序应符合规定，一般先投入骨料、水泥、掺合料，干拌一定时间后再加入水和外加剂。搅拌时间应根据混凝土的配合比、搅拌机的类型和性能等因素合理确定，确保混凝土搅拌均匀。一般情况下，强制式搅拌机的搅拌时间不少于6090秒。在搅拌过程中，要密切观察混凝土的搅拌状态，如发现异常情况，如搅拌不均匀、有结块等，要及时采取措施进行处理。定期对搅拌机的搅拌叶片、衬板等部件进行检查和更换，确保搅拌机的搅拌性能良好。同时，要做好搅拌机的清洁和保养工作，定期清理搅拌机内的残留混凝土，防止混凝土结块影响搅拌效果。

运输过程管理

混凝土运输车辆应保持良好的技术状态，罐体应密封良好，防止混凝土漏浆和离析。运输车辆在装料前要进行清洗，确保罐内干净无杂物。根据混凝土的运输距离、运输时间、施工进度等因素，合理安排运输车辆的数量和运输路线。在运输过程中，要保持车辆的匀速行驶，避免急刹车和