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苯酚生产安全操作规程

一、总则

本规程旨在规范苯酚生产过程中的各项操作行为，保障从业人员的人身安全与健康，防止发生各类生产安全事故，确保生产装置的稳定、连续、安全运行。所有参与苯酚生产的操作人员、技术人员及管理人员必须严格遵守本规程。本规程适用于苯酚生产装置从原料预处理、反应、分离精制到产品储存、输送等各个环节的操作。

二、风险辨识与控制

（一）主要危险有害物质特性

1.苯酚：具有强烈的腐蚀性和毒性，可经皮肤吸收引起中毒，对呼吸系统、神经系统、肝肾功能均有损害。其蒸气与空气可形成爆炸性混合物，遇明火、高热有燃烧爆炸危险。

2.原料及中间产物：根据生产工艺不同，可能涉及苯、丙烯、异丙苯等。苯为极度危害毒物，具有致癌性；丙烯、异丙苯等为易燃气体或液体，具有易燃易爆性。

（二）生产过程主要风险

1.火灾爆炸风险：涉及的多种物料易燃易爆，若发生泄漏，遇火源极易引发火灾爆炸事故。反应过程若控制不当，可能发生超温超压，导致设备破裂、物料泄漏。

2.中毒窒息风险：苯酚及其他有毒物料泄漏，或在密闭空间内操作通风不良，可能导致人员中毒甚至窒息。

3.腐蚀灼伤风险：苯酚具有强腐蚀性，接触皮肤可造成化学灼伤，溅入眼睛可导致严重伤害。

4.设备损坏风险：高温、高压、腐蚀性介质对设备、管道、阀门等造成损害，可能引发泄漏或其他故障。

（三）基本控制原则

1.严格执行工艺纪律，确保各项工艺参数控制在安全范围内。

2.强化设备维护保养，定期检查，及时消除跑、冒、滴、漏。

3.加强通风排毒，降低作业场所有害物质浓度。

4.严禁违章操作，杜绝“三违”现象（违章指挥、违章作业、违反劳动纪律）。

三、操作安全要求

（一）开车前准备与检查

1.系统检查：对所有设备、管道、阀门、仪表、电气、安全附件（安全阀、压力表、液位计、紧急切断阀等）进行全面检查，确保其完好无损、连接紧固、开关灵活、指示准确。

2.吹扫置换：开车前应对系统进行吹扫、置换，去除系统内的空气、水分及杂质，防止形成爆炸性混合物或影响催化剂活性。置换介质宜采用氮气或其他惰性气体。

3.公用工程确认：检查水、电、汽、风等公用工程是否供应正常、稳定，满足开车要求。

4.安全设施确认：消防器材（灭火器、消防栓等）、应急防护用品（防护服、防毒面具、洗眼器、淋浴器等）应齐全、有效，并置于易于取用的位置。

5.人员准备：操作人员应经过专项培训，熟悉本岗位操作规程、工艺流程及应急处置措施，精神状态良好。

（二）正常操作控制

1.严格控制工艺参数：密切监控反应温度、压力、物料流量、液位、pH值等关键工艺参数，使其保持在规定范围内。发现异常波动，应及时分析原因并采取调整措施。

2.进料控制：严格按照工艺要求控制原料的种类、纯度、配比和进料速度，防止因进料不当引发反应异常。

3.反应过程监控：加强对反应器运行状况的观察，注意有无异常声响、振动、泄漏等现象。定期取样分析反应产物组成，确保反应正常进行。

4.分离精制系统操作：按照操作规程进行蒸馏、萃取、结晶等分离精制单元的操作，控制好各塔釜温度、压力、回流比等参数，确保产品质量合格。

5.物料储存与输送：苯酚产品及中间物料的储存应符合安全规范，避免阳光直射和高温环境。输送过程中应防止泄漏，禁止使用易产生火花的工具和设备。

6.巡回检查：操作人员应按规定路线和频次进行巡回检查，重点检查设备运行状况、有无泄漏、仪表指示是否正常等，发现问题及时处理并报告。

（三）停车操作

1.正常停车：严格按照预定的停车程序进行操作。先逐步降低反应负荷，停止进料，然后进行系统降温、降压。对反应系统和物料处理系统进行必要的清洗、置换。

2.紧急停车：当发生火灾、大量泄漏、超温超压等紧急情况时，应立即启动紧急停车程序，切断进料，切断热源，必要时启动紧急泄压、紧急排放系统。同时，向有关部门和人员报告。

3.停车后处理：停车后，应对设备、管道进行清洗、吹扫、置换，清理内部残存物料，防止物料滞留变质或造成下次开车困难。

（四）异常情况处理与应急处置

1.泄漏处理：一旦发生物料泄漏，操作人员应立即佩戴好防护用品，判明泄漏部位和原因，采取适当措施控制泄漏。小量泄漏可尝试封堵；大量泄漏应立即撤离下风向人员，设置警戒区，切断火源，启动应急收集措施，并报告上级。

2.火灾爆炸处置：发生火灾爆炸事故，应立即报警，并启动应急预案。在保证安全的前提下，切断物料来源，使用合适的消防器材进行初期灭火。人员应迅速撤离至安全区域。

3.中毒急救：若发生人员中毒，应立即将中毒者转移至空气新鲜处，保持呼吸道通畅。根据中毒症状采取相应的急救措施，并及时送往医院救治。

4.灼伤处理：皮肤接触苯酚，应立即脱去污染的衣着，用大量流动清水