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挤压模具设计细则

一、概述

挤压模具设计是金属成型工艺中的关键环节，直接影响产品的尺寸精度、表面质量及生产效率。本细则旨在提供一套系统化、规范化的设计流程与标准，确保模具设计的科学性与实用性。设计过程需综合考虑材料特性、挤压工艺参数、设备能力及经济性等因素，通过精确计算与结构优化，实现高效、稳定的挤压生产。

二、设计准备阶段

（一）技术资料收集

1.收集产品图纸及技术要求，明确挤压件的形状、尺寸公差及表面粗糙度。

2.获取材料性能数据，包括屈服强度、抗拉强度、延伸率等力学参数。

3.确定挤压工艺方案，如等温挤压、等速挤压等，并标注工艺参数（如挤压温度、速度范围）。

（二）设备与模具匹配性分析

1.核查挤压机吨位是否满足模具工作力需求，参考公式：F=K·A·σ（F为所需压力，K为安全系数，A为挤压横截面积，σ为材料屈服强度）。

2.确认挤压筒、模套等核心部件的尺寸与挤压机规格相符。

三、模具结构设计

（一）挤压模基本结构

1.模具主要由模架、工作带、分流孔（如适用）及导向装置组成。

2.工作带设计需保证金属流动均匀，推荐采用渐变型或恒定型工作带，长度根据挤压速度调整（通常占模孔长度的30%-50%）。

（二）模孔设计要点

1.按照产品轮廓绘制模孔，预留0.5-1.0mm的加工余量。

2.分流孔设计需考虑金属填充率，一般控制在60%-75%，孔径与挤压筒内径匹配（如内径比D/d=1.05-1.15）。

3.对于复杂截面，可采用多孔分流模，分步成型（如先预成型再终成型）。

（三）强度校核

1.模具工作带应力计算：σ=P·h/(b·t)，其中σ为剪切应力，P为挤压力，h为工作带高度，b为模孔宽度，t为材料厚度。

2.校核模孔弯曲应力，确保抗弯强度不低于材料抗拉强度的70%。

四、材料与热处理工艺

（一）模具材料选择

1.推荐使用Cr12MoV或H13钢，因其高硬度（≥58HRC）与耐磨性。

2.特殊工况可选用进口牌号（如SKD61），需提供供应商技术认证。

（二）热处理规范

1.淬火温度设定在980-1020℃，油冷或空冷，随后进行回火处理。

2.最终硬度需达到56-62HRC，并检测脱碳层厚度（≤0.2mm）。

五、制造与装配流程

（一）模孔加工步骤

1.粗加工：采用电火花或线切割预留0.3mm精加工余量。

2.精加工：使用精密铣削或电铸成型，保证Ra≤0.8μm。

（二）装配要求

1.模具各部件需涂防锈油，避免磕碰损伤。

2.模套与挤压筒配合间隙控制在0.02-0.05mm，使用专用压装工具装配。

六、质量检验标准

（一）外观检测

1.检查工作带表面粗糙度，不允许有划痕或裂纹。

2.模孔轮廓偏差≤0.02mm，平行度误差＜0.01mm。

（二）功能测试

1.模具试挤3-5件，记录填充率与表面缺陷。

2.测试模孔抗压强度，确保承受≥800MPa载荷30分钟无变形。

七、维护与保养建议

（一）日常维护

1.每次使用后清理模具，重点去除工作带金属堆积。

2.存放环境需控温（10-25℃），湿度≤50%。

（二）故障排查

1.如出现填充不足，检查工作带磨损或挤压温度是否偏低。

2.异响需立即停机，检查模具松动或卡料情况。

一、概述

挤压模具设计是金属成型工艺中的关键环节，直接影响产品的尺寸精度、表面质量及生产效率。本细则旨在提供一套系统化、规范化的设计流程与标准，确保模具设计的科学性与实用性。设计过程需综合考虑材料特性、挤压工艺参数、设备能力及经济性等因素，通过精确计算与结构优化，实现高效、稳定的挤压生产。

二、设计准备阶段

（一）技术资料收集

1.产品图纸与技术要求：

-详细获取挤压件的二维/三维图纸，标注关键尺寸（如外径、壁厚、长度）及公差等级（IT5-IT7级）。

-明确表面质量要求，如允许的麻点、划痕深度（≤0.02mm）及纹理方向。

-列出特殊性能需求，例如导电性、耐腐蚀性等对应的材料牌号。

2.材料性能数据：

-收集基础力学参数：屈服强度（200-1000MPa）、延伸率（10%-40%）及维氏硬度（HV200-600）。

-考虑高温性能，如奥氏体不锈钢的再结晶温度（通常≥900℃）。

-提供热稳定性数据，如钛合金的相变温度区间。

3.挤压工艺方案：

-确定工艺类型：等温挤压（适用于高合金钢）、等速挤压（保证壁厚均匀）或径向挤压（生产空心管材）。

-标注工艺窗口：挤压温度范围（800-1200℃）、速度区间（0.5-5m/min）。

（二）设备与模具匹配性分析

1.挤压机吨位核算：

-使用公式估算所需压力：F=K·A·σ，其中K为安全系数（1.2-1.5），A为挤压前横截面积，σ为材料塑性变形抗力。

-示例：铝硅合金（σ=150MP