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安全生产事故隐患排查流程

一、排查准备：夯实基础，明确方向

隐患排查并非盲目进行，充分的准备是确保排查工作质量与效率的前提。

1.组织领导与人员准备

企业应明确隐患排查工作的牵头部门和负责人，根据排查范围和专业需求，组建由安全管理、生产技术、设备维护、一线班组长及有经验的岗位员工代表组成的排查小组。确保小组成员具备相应的专业知识、责任心及沟通协调能力。明确各组员的职责分工，避免职责交叉或遗漏。

2.明确排查范围与对象

根据企业实际情况，确定本次排查的具体范围，包括所有生产经营场所、设备设施、工艺流程、作业活动、安全管理体系等。明确排查对象，例如，针对特种设备、电气系统、消防设施、危险化学品管理、有限空间作业、高处作业等重点部位和环节，应作为排查的重中之重。

3.制定排查标准与清单

依据国家及地方安全生产法律法规、行业标准、企业内部安全管理制度和操作规程，结合过往事故案例和同类企业常见隐患，制定详细的排查标准和检查清单。清单内容应具体、可操作，避免模糊不清的描述，确保排查人员能够对照执行，提高排查的系统性和准确性。

4.开展排查前培训

在正式排查前，应对所有参与排查人员进行专项培训。培训内容包括：排查目的、范围、方法、标准、清单使用说明、隐患辨识技巧、记录要求以及相关的安全防护知识。确保每位排查人员都理解排查要求，掌握必要的技能。

5.准备必要的工具与物资

根据排查需要，准备好相关的检测工具（如万用表、测厚仪、气体检测仪等）、记录表格、拍照或录像设备、个人防护用品等，确保排查工作顺利进行。

二、实施排查：细致入微，不留死角

排查实施阶段是整个流程的核心，要求排查人员秉持严谨细致的态度，全面覆盖预定范围。

1.现场检查与资料查阅相结合

排查人员应深入生产一线，采用“看、听、问、测、查”等多种方式进行现场检查。“看”即观察作业环境、设备状态、人员操作行为；“听”即听取设备运行声音、员工反映；“问”即询问员工安全知识掌握情况、操作规程执行情况；“测”即利用仪器仪表对关键参数进行检测；“查”即查阅安全管理制度、操作规程、培训记录、设备维护保养记录、应急演练记录等相关文件资料。

2.系统排查与重点抽查相结合

在全面系统排查的基础上，对高风险区域、关键设备设施、特殊作业环节应进行重点抽查和复查，确保不放过任何一个潜在的风险点。鼓励员工主动报告身边发现的隐患，形成“人人参与、人人排查”的良好氛围。

3.详实记录隐患信息

对排查过程中发现的每一处隐患，都应详细记录在案。记录内容应包括：隐患所在单位/区域、具体位置、隐患描述（现象、可能导致的后果）、隐患类别、严重程度初步判断、发现时间、发现人等。必要时，应辅以照片或视频作为佐证，使隐患情况一目了然。

三、隐患分析与评估：科学研判，分级施策

排查发现隐患后，并非所有隐患都需要立即投入同等资源进行整改，需要进行科学的分析与评估，以确定整改的优先级和资源投入。

1.隐患成因分析

从人、机、料、法、环、测（6M）等多个维度，深入分析隐患产生的根本原因。是人的不安全行为导致？还是设备设施的本质安全缺陷？或是管理制度不健全、操作规程不完善？亦或是作业环境存在问题？只有找到根源，才能制定出有效的整改措施。

2.风险评估

根据隐患可能导致事故的类型、发生的可能性（概率）以及一旦发生事故可能造成的人员伤亡程度、财产损失规模和社会影响等因素，对隐患进行风险评估。通常可将隐患划分为一般隐患、较大隐患和重大隐患等不同级别。评估过程应尽可能客观，避免主观臆断。

3.确定整改优先级

基于风险评估结果，按照“先急后缓、先重后轻”的原则，确定各类隐患的整改优先级。重大隐患应立即采取管控措施并制定专项整改方案，限期整改；较大隐患应明确整改责任和时限；一般隐患应纳入日常管理，及时安排整改。

四、隐患治理与整改：闭环管理，务求实效

隐患治理与整改是隐患排查工作能否取得实效的关键环节，必须做到责任明确、措施到位、跟踪到底。

1.制定整改方案

针对评估后的各类隐患，特别是重大和较大隐患，应制定详细的整改方案。方案内容应包括：整改目标、整改具体措施、责任部门、责任人员、所需资源（人力、物力、财力）、整改时限、整改过程中的安全防范措施（应急预案）等。

2.落实整改责任

将整改任务层层分解，明确到具体部门和责任人，签订整改责任书，确保“事事有人管、件件有着落”。责任人应定期汇报整改进展情况。

3.实施整改与过程监督

责任单位应按照整改方案组织实施整改。在整改过程中，企业安全管理部门及相关负责人应对整改进度和质量进行跟踪监督检查，确保整改措施落实到位，防止出现形式主义或“纸上整改”。对于整改过程中可能产生的新风险，也应采取相应的控制措施。

4.整改验收与效果确认

整改完成后，由原隐患排查小组或指定的验收小组依据整改