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注塑成型工艺注塑成型缺陷多级注塑技术

成型缺陷概要

成型缺陷成因

成型缺陷对策

成型缺陷VS对策

成型缺陷概要

外观问题内在问题表面发乌龟裂（不同于裂纹）白化表面浮纤气丝、银纹颜色不均缩痕和缺料制品分层飞边和毛刺皱招及麻面振动纹外观的不稳定（时好时坏）尺寸偏差残余应力气泡脆化产品强度不足等

成型缺陷概要

龟裂：产品啤出,或放置一段时间以后出现细小纹.以PC+ABS最为常见.振动纹：以浇口为中心的轮状纹路白化：塑件弯曲部分变白，进一步弯曲会折断。熔接线和融合线是不同的，前者是一个浇口经过某型芯造成的，后者两浇口汇合而成。几组念

成型缺陷概要确定应力的简单操作方法将塑件用圆钉钻一小孔，放置一段时间发现小圆孔变成椭圆形，通过长短径可以判断应力方向。2.塑料变形检验方法透明制件：偏振计或光弹计不透明制件：浸泡溶剂PC----四氯化碳溶液POM----盐酸ABS----冰醋酸HIPS---煤油

成型缺陷成因V(体积)P(受力)T()残余应力龟裂开裂白化气丝、银纹脆化产品强度不足表面浮纤表面发乌皱招及麻面缩痕和缺料飞边和毛刺气泡尺寸偏差前提:材料质量保证很多情况下又交织在一起

P(受力)的影响P注射实际压力材料弹性回复模腔存在阻力保压阶段压力设备模具结构材料等有关遇到塑件质量问题首先从“力”入手,毕竟物质是通过”力”联系在一起；不要过多考虑细小分支因素。

V(体积)的影响缩痕和缺料、飞边和毛刺、气泡、尺寸偏差等缺陷的一个共同点是实际体积发生变化；也就是塑料进入模腔的实际有效质量发生变化。如果稳定了料量，也就可以解决上述缺陷。冰-水补充入模穴的塑料越多，越可避免产品的收缩.

T()的影响T料筒模具螺杆转速冷却时间产生大量热量融化料也与模具的散热能力和流道有关塑料融化60%以上热来自剪切热

成型影响因素成品结构原料成型工艺生产设备模具结构人机法物

成型缺陷预防表面浮纤：由于原料添加玻纤和树脂熔点不一致，玻纤呈固态随液态的塑料一起进入模腔中引起的。1）尽可能要求原料厂家控制玻纤含量及混合工艺，同时尽量添加短纤（成本要高一点）；2）成型时镙杆转速快点，射咀使用专用G（玻纤）射咀；3）根据模具浇口结构特点，控制射速和压力；4）设计制件时尽量考虑改配颜色，以降低质量成本。颜色不均：主要出现在红色/黄色制件上，这是由于色母粒与基料难以相融所致。设计时最好避免使用这两种颜色。熔融破裂：当一定融熔指数的聚合物熔体，在恒过喷嘴孔时其流速超过某值后，熔体表面发生明显横向裂纹，有损塑件外观及物性。故在选用熔融指数高的聚合物等，应增大喷嘴、浇道、进料口截面，减少注射速度，提高料温。

非工艺性缺陷塑件顶出：有些情况由于顶针弹簧的损坏，顶针板顶出时不平衡导致顶针的顶出力不一致性，会出现塑件不能很好的脱模，此时不能靠调试工艺来解决。浇口问题：一般来说，针点浇口在成型PA+G时候，PA+G的料把浇口，从而在下一模会出现空腔没有塑件（在只有一个浇口时）或出现溶接线明显（两个或多个浇口时），当然，这种情况对于多模腔是没有什么规律的。此时不能靠工艺来解决。

非工艺性缺陷

融体流动规律应用举例：我们发现模具生产的不稳定性，一会儿填满，一会儿不满。这是由于热引起的模腔不稳定填充，交错地进行每模腔填充。融体优先流向型腔容积大（较厚部位）的部分；融体优先流向的型腔；融体优先流向排气好的型腔；融体凝固从模腔壁开始向外逐层推进。

融体流动图示

融体流动图示浇口

融体流动图示(d)流动结束(a)流动初期；(b)流动中期；(c)流动末期；进料口

融体流动图示

成型缺陷对策残余应力：A：具体表现①孔处受力后产生裂纹裂，如攻上螺钉后塑件在该处开裂②塑件放置一段时间后出现开裂。③金属嵌块附近。B：原因实质：由于模腔的闭合和塑料受力挤压，但高分子链有本能的蠕变回复平衡状态的趋势。C：改善方法①确认注塑工艺是否合理（溶胶量、热能量及注射系统-压力、速度、时间）②多级注射的各段设置是否符合塑料充填的规律③进行后处理（调湿处理），特别是PA尼龙料更应该考虑。一般放在高或热水（70—8