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橡胶制品生产车间工艺规程详解

橡胶制品的生产是一个涉及多学科知识、多工序协同的复杂过程。一套科学、严谨且贴合实际的工艺规程，是确保产品质量稳定、生产效率提升、生产成本可控以及保障生产安全的核心要素。本文将从橡胶制品生产的全流程角度，详细阐述各关键工序的工艺要点、操作规范及质量控制要素，旨在为生产实践提供具有指导性的参考。

一、原材料准备与预处理

原材料是橡胶制品的物质基础，其质量直接决定了最终产品的性能。此环节的核心在于确保所用材料符合配方要求，并为后续加工做好准备。

1.生胶的准备：

生胶是橡胶制品的主要成分，进厂后需进行严格的检验，包括外观、门尼粘度、挥发分、灰分等关键指标，确保其符合相应的标准或采购规范。对于某些硬度较高或弹性较大的生胶，为改善其加工性能，通常需要进行塑炼处理。塑炼在开炼机或专用塑炼设备中进行，通过机械剪切、氧化等作用，降低生胶分子量，提高其可塑性和流动性。操作时需严格控制辊温、辊距、塑炼时间及辊筒转速，避免过炼导致橡胶分子链过度断裂，影响最终产品性能。

2.配合剂的准备与预处理：

配合剂种类繁多，包括硫化剂、促进剂、活性剂、补强填充剂、软化剂、防老剂等。

*检验与筛选：所有配合剂进厂后均需按标准进行检验，确保其纯度、粒度、活性等指标合格。对于易结块的配合剂（如某些促进剂、填充剂），需进行粉碎、过筛处理，以保证其在胶料中的均匀分散。

*干燥：对于吸湿性较强的配合剂（如白炭黑、碳酸钙等），使用前需进行干燥处理，去除水分，防止混炼时产生气泡，影响胶料质量。干燥温度和时间需根据具体配合剂特性确定。

*称量与配合：配合剂的称量必须精确，这是保证胶料性能稳定的关键。应采用经过校准的称量设备，按照配方要求进行准确称量。对于用量极少但作用关键的配合剂（如促进剂、硫化剂），可先进行预分散或稀释，以提高其在胶料中的分散均匀性。称量环境应保持清洁、干燥，避免粉尘污染和交叉污染。

二、胶料配合与混炼

胶料配合与混炼是将生胶与各种配合剂通过机械作用均匀混合，制成具有特定性能的混炼胶的过程，是橡胶加工中最关键的工序之一。

1.配方管理：

生产所用配方必须为经审批的有效版本。配方的领用、复制应严格遵守管理规定，防止错用或私自更改配方。在混炼前，需再次核对生胶及各种配合剂的种类和数量，确保与配方一致。

2.混炼设备与工艺：

常用的混炼设备有密炼机和开炼机。

*密炼机混炼：密炼机混炼效率高，自动化程度高，适合大批量生产。其工艺过程通常包括：生胶塑炼（若未预先塑炼）、加入小料（促进剂、活性剂、防老剂等）、加入补强填充剂、加入软化剂、排胶至开炼机加硫化剂和超促进剂（若有）、翻炼均匀。操作时需严格控制加料顺序、填充系数、混炼时间、上顶栓压力及各阶段的温度。加料顺序不当或温度控制不好，易导致配合剂分散不均、焦烧或过炼。

*开炼机混炼：开炼机混炼灵活性高，适合小批量、多品种或特殊胶料的混炼。其操作包括：生胶包辊、依次加入各种配合剂、翻炼（打三角包、打卷等）。需控制好辊温、辊距、辊速比及混炼时间，确保配合剂均匀分散。操作人员需熟悉“三勤”（勤翻料、勤割刀、勤观察）原则，确保混炼质量。

3.混炼胶质量控制：

混炼胶的质量是后续工序顺利进行和保证成品性能的前提。主要的质量控制点包括：

*均匀性：配合剂分散均匀，无明显颗粒、结团。可通过切片观察或进行分散度测试。

*可塑度（门尼粘度）：需符合工艺要求，过高或过低都会影响后续成型加工。

*硫化特性：通过硫化仪测定，确保焦烧时间、正硫化时间等参数在规定范围内，防止早期硫化或硫化不足。

*物理机械性能：按规定频率取样，进行拉伸强度、扯断伸长率、硬度等指标的测试。

三、成型工艺

成型是将混炼胶通过一定的工艺方法加工成具有制品雏形（即半成品）的过程。根据产品结构和形状的不同，成型方法主要有模压成型、挤出成型、注射成型等。

1.模压成型准备：

对于模压制品，成型前需根据产品尺寸和重量，将混炼胶切成一定形状和重量的胶坯，称为“裁料”或“称量”。胶坯的重量精度对产品尺寸和飞边控制有重要影响。胶坯在放入模具前，有时需要进行预热，以提高其流动性，便于充满模腔。

2.模压成型：

将胶坯放入预热好的模具型腔中，合模，在硫化机上施加压力、控制温度和时间，使胶料在模具内硫化定型。操作要点包括：

*模具清洁与预热：模具型腔需保持清洁，无油污、杂质，必要时涂刷脱模剂。模具需预热至规定温度，以保证胶料快速硫化。

*胶坯放置：胶坯应准确放置在型腔中，避免错位。

*合模与加压：合模动作应平稳，加压速度和最终压力需符合工艺要求。压力不足会导致制品缺胶、气泡；压力过高则可能损坏模具、增加飞边。

*硫化参数控制：严格控制硫化温度、压力和时间（硫化三要素）。不