冷挤压工艺及模具设计课件.pptVIP

冷擠壓工藝及模具設計圖5-4(a)、(b)、(c)是應用於黑色金屬的幾種反擠壓凸模，其中(a)、(b)應用較普遍，效果好。(c)在實際中也有使用的，但這種凸模的單位擠壓力要比圖中(a)型凸模約大20%。圖5-4(d)、(e)、(f)是適用於有色金屬的反擠壓凸模，(e)對擠壓薄壁零件有利。圖5-4(g)適用於軟金屬，這種凸模叫活門凸模。其作用是在擠壓壁很薄的零件時，防止在卸料時形成真空吸附而產生損壞。而(h)、(i)型凸模是在零件底部有一定形狀要求時採用。冷擠壓工藝及模具設計凸模的有效長度要合適，太長易產生縱向彎曲失穩。凸模的有效長度L與直徑d之比（L/d），一般可參考下列數據：反擠壓純鋁時： L/d≤7～10反擠壓紫銅時： L/d≤5～6反擠壓黃銅時：L/d≤4～5反擠壓低碳鋼時：L/d≤2.5～3冷擠壓工藝及模具設計當單位壓力較大時，應選用較小的L/d值；單位擠壓力不大時，可選用大的L/d值。對於純鋁、紫銅反擠壓用的細長凸模，為了增加其穩定性，可以在凸模端面作工藝槽。工藝槽必須對稱、同軸心，否則反而起不良作用。工藝槽寬一般取0.3～0.8mm，深0.3～0.6mm。尖角處應用圓弧連接工藝槽的形狀如圖5-5所示。反擠壓凸模工作部分尺寸可參考表5-5選取。冷擠壓工藝及模具設計表5-5凸模工作部分尺寸參數冷擠壓工藝及模具設計反擠壓凸模結構形狀，見圖5-6。凸模結構是影響凸模壽命的主要因素之一，凸模結構上截面變化處的應力集中，是引起凸模碎斷的根本原因，而減少或消除應力集中，則是模具結構設計的重要任務。在凸模截面變化大的臺階處採用錐面過渡，大圓弧光滑連接，比起用臺階圓弧過渡的應用要小，其結構形式見圖5-6(a)、(b)。對受力情況惡劣的反擠壓凸模，作成圖5-6(c)、(d)之形狀，從減少或消除應力這點出發更為合理。冷擠壓工藝及模具設計圖5-5工藝槽的各種形狀冷擠壓工藝及模具設計圖5-6反擠壓凸模型式冷擠壓工藝及模具設計d=擠壓件內孔直徑；d1=d-(0.1～0.2)mm；d2≥d；d3≥1.3d；R2=（0.2～0.4）d；r=15°～20°；L1=擠壓件內孔高度+（3～5）mm；L2=卸料板高度+（10～15）mm；L3≈d3(2)正擠壓凸模圖5-7是正擠壓凸模的各種型式。實心件正擠壓凸模比較簡單，可按圖5-7(a)、(b)的型式設計。(b)型端部的錐度有防止凸模縱向開裂的作用。冷擠壓工藝及模具設計對正擠壓空心件的凸模設計要特別注意。純鋁空心件正擠壓，可使用圖5-7(c)的整體式凸模。對於擠壓較硬的金屬材料，特別是黑色金屬的擠壓，應採用圖5-7(d)、(e)的組合式凸模。(e)型組合式凸模與芯軸之間採用IT7級H7/k6過渡配合，芯軸與凸模本體之間沒有相對滑動，在擠壓過程中，芯軸受摩擦而產生很大的拉應力，因而僅適用於芯軸直徑較大、或擠壓材料不太硬、或摩擦係數較小的條件。(d)型組合凸模、凸模孔與芯軸之間用IT7級間隙配合H7/h6。擠壓過程中由於摩擦力的作用，芯軸可隨變形金屬同時向下滑動，從而大大減弱了芯軸的受拉情況，避免芯軸拉斷。冷擠壓工藝及模具設計圖5-7正擠壓凸模型式冷擠壓工藝及模具設計(3)擠壓凸模的材料選擇，見表5-6。擠壓凸模結構選用材料能承受的單位壓力/MPa簡單T8A、T10A、T12A2000～2500中等CrMn、9CrSi2000～2500複雜Cr12、Cr12Mo、Cr12V、Cr12TiV2500～3000表5-6擠壓凸模的材料選擇冷擠壓工藝及模具設計5.2.4.2凹模的設計(1)反擠壓凹模反擠壓凹模有圖5-8所示的幾種結構型式。整體式凹模見圖5-8(d)，其特點是結構簡單，但因對模具強度和頂件不利，使用極少。常用的幾種見圖5-8(a)、(b)、(c)及(f)。凹模型腔參數見表5-7。由於組合凹模預應力圈的預緊力在凹模的端面較小，而在中央部分較大。所以對於在端面進行鐓擠的凹模（圖5-8f）應使成形部分表面低於凹模端面，以提高模具壽命。冷擠壓工藝及模具設計圖5-8反擠壓凹模冷擠壓工藝及模具設計表5-7反擠壓凹模型腔參數冷擠壓工藝及模具設計(2)正擠壓凹模正擠壓凹模有圖5-9所示的幾種結構型式。凹模一般採用預應力的結構。圖5-9(a)是整體式凹模，這種凹模在使用中，直筒部分與錐角相交處產生應