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生产安全风险评估表通用检查清单使用指南
一、适用范围与典型应用场景
本检查清单适用于各类生产经营单位(包括制造业、建筑施工、危险化学品、交通运输、仓储物流等行业)在生产运营过程中的安全风险评估工作,可帮助系统识别生产活动中的安全隐患,评估风险等级,为制定管控措施提供依据。典型应用场景包括:
日常安全巡检:定期对生产现场、设备设施、作业环境等进行风险评估,及时发觉并消除潜在风险。
新项目/新工艺投产前评估:在新项目设计、建设或新工艺导入阶段,全面评估生产过程中的安全风险,保证符合安全要求。
专项整治行动:针对特定时期(如节假日、汛期、安全生产月)或特定风险领域(如有限空间作业、高处作业、动火作业)开展专项风险评估。
后复盘分析:发生生产安全或未遂事件后,通过风险评估清单梳理原因,评估现有管控措施的有效性,完善风险防控体系。
体系认证/审核迎检:为满足安全生产标准化、职业健康安全管理体系等认证要求,使用清单系统梳理风险点,保证合规性。
二、清单使用全流程操作指南
(一)准备阶段:明确评估范围与基础资料收集
成立评估小组:由企业安全管理部门牵头,吸纳生产、技术、设备、工艺、工会等部门骨干及岗位员工代表组成评估小组,明确组长(建议由安全总监或分管安全的负责人担任)及组员职责。
确定评估范围:根据评估目标,明确评估的具体对象(如某条生产线、某类设备、某项作业活动)和边界(如时间范围、地理区域)。
收集基础资料:包括但不限于——
生产工艺流程图、操作规程;
设备设施台账及安全技术说明书;
历史/事件记录、隐患排查台账;
相关法律法规、标准规范(如《安全生产法》《危险化学品安全管理条例》等);
应急预案、安全培训记录等。
(二)实施阶段:现场检查与风险识别
召开评估启动会:明确评估流程、方法、时间节点及分工,保证组员统一评估标准。
现场核查:对照检查清单逐项开展检查,通过“看、问、查、测”等方式识别风险点:
看:观察现场作业环境、设备运行状态、安全防护设施是否完好;
问:询问岗位员工操作流程、风险认知、应急处置措施掌握情况;
查:查阅记录台账(如设备维护记录、培训记录、交接班记录);
测:使用检测仪器测量设备参数、环境指标(如温度、压力、浓度等)。
记录风险信息:对识别出的风险点,详细记录“检查项目、检查内容、不符合事实描述(如‘某区域消防器材过期未更换’)、现场照片/视频证据”等,保证信息真实、完整。
(三)分析阶段:风险等级判定
采用“风险矩阵法”或“LEC法”对识别出的风险进行等级判定(推荐优先使用风险矩阵法,直观易操作):
确定风险可能性等级(L):根据风险事件发生的概率,分为“极可能(5分)、很可能(4分)、可能(3分)、不太可能(2分)、极不可能(1分)”5个等级。
确定风险后果严重程度等级(S):根据风险事件可能造成的人员伤亡、财产损失、环境影响等后果,分为“特别重大(5分)、重大(4分)、较大(3分)、一般(2分)、轻微(1分)”5个等级。
计算风险值(R):R=L×S,根据R值确定风险等级:
重大风险:R≥16(需立即停产整改,企业重点管控);
较大风险:9≤R<16(需限期整改,部门重点管控);
一般风险:4≤R<9(需计划整改,班组重点管控);
低风险:R<4(需关注,日常维护)。
(四)处置阶段:制定与落实管控措施
制定整改措施:针对不同等级风险,按照“工程技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护措施、应急处置措施”的优先顺序制定管控措施,明确“整改内容、责任部门/责任人、整改期限、验收标准”。
示例:重大风险“反应釜超温超压”,措施包括“安装自动报警联锁装置(工程技术)、修订操作规程并培训(管理+培训)、配备耐高温防护服(个体防护)、制定超温超压应急处置卡(应急)”。
跟踪整改落实:责任部门按期限完成整改后,评估小组需现场验证整改效果,保证措施有效并形成闭环记录;对未按期整改的,需升级督办并纳入绩效考核。
(五)总结阶段:形成评估报告与持续改进
编制评估报告:内容包括评估概况、风险识别清单、风险等级分析、管控措施落实情况、存在的主要问题及改进建议等,经评估小组组长*审批后存档。
动态更新清单:每半年或1年对检查清单进行全面评审,结合生产工艺变更、法规更新、案例等,及时补充或调整检查项目,保证清单的适用性和有效性。
三、生产安全风险评估通用检查清单模板
序号
检查类别
检查项目
检查内容与标准
检查方法
检查结果(符合/不符合)
风险等级(重大/较大/一般/低)
整改措施
责任人
整改期限
验收结果
1
安全管理
安全生产责任制
1.各级负责人、岗位员工安全职责是否明确并书面化;2.是否定期开展责任制考核并记录。
查阅文件、记录
2
安全管理
安全培训教育
1.新员工“三级”培训是否100%覆盖,考核合格上岗
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