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公司单位机械加工质量控制计划

一、计划目的

为规范公司机械加工全过程的质量管控行为，明确各部门、岗位在质量控制中的职责与操作标准，确保加工产品的尺寸精度、形位公差、表面质量、力学性能等指标符合国家相关标准（GB/T系列）、行业规范及客户技术要求，减少不合格品产生，降低质量成本，提升客户满意度与市场竞争力，特制定本计划。本计划作为公司机械加工产品质量管控的核心文件，适用于所有与机械加工相关的生产、检验、管理活动。

二、适用范围

产品范围：公司生产的各类金属（钢、铁、铝、铜等）机械零部件，包括但不限于轴类、盘类、箱体类、支架类、齿轮类等产品。

过程范围：从原材料/外购件入库、产前准备（工艺设计、设备调试、工装校准）、机械加工（车、铣、刨、磨、钻、镗、攻丝等工序）、过程检验、成品组装（如需）、成品检验至产品包装、入库的全流程。

部门范围：技术部、生产部、质检部、设备部、采购部、仓储部等参与机械加工相关活动的所有部门。

三、引用文件与术语定义

（一）引用文件

GB/T19001-2016《质量管理体系要求》

GB/T1804-2000《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》

GB/T2828.1-2012《计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划》

GB/T1184-1996《形状和位置公差未注公差值》

GB/T3077-2015《合金结构钢》

公司《工艺文件管理规定》《检验作业指导书》《设备维护保养规程》

（二）术语定义

关键特性：直接影响产品安全、性能或客户核心需求的质量特性（如精密主轴的圆度、轴承座的同轴度）。

重要特性：影响产品装配精度或使用可靠性，但不直接关联安全的质量特性（如连接件的孔径公差）。

一般特性：对产品性能影响较小，仅影响外观或次要功能的质量特性（如非配合面的表面粗糙度）。

不合格品：不符合设计文件、工艺要求或标准规定的产品，包括尺寸超差、表面缺陷、性能不达标等情况。

首件检验：每班/每批次生产前，或更换工装、调整工艺后，对第一件加工产品进行的全尺寸、全项目检验。

过程能力：过程稳定状态下，满足产品质量要求的能力，通常用CPK值衡量（CPK≥1.33为合格）。

四、质量控制组织与职责

（一）组织架构

成立以总经理为组长，技术总监、生产总监、质检部长为副组长，各部门负责人及关键岗位人员为成员的“质量控制领导小组”，统筹协调质量管控工作；下设“质量执行小组”，由质检部牵头，负责日常质量检验与监督。

（二）部门职责

技术部

负责制定产品设计图纸、工艺文件（工艺卡、作业指导书）、检验规范，明确关键特性、重要特性的控制要求及检验方法；

审核原材料/外购件的技术标准，提供材质、性能等参数要求；

参与不合格品评审，分析质量问题的技术原因，制定工艺优化或纠正措施；

定期对生产部门进行工艺培训与技术指导，确保工艺文件执行到位。

生产部

严格按照工艺文件组织生产，确保操作人员掌握工序要求、设备参数及自检标准；

负责生产设备的日常点检、维护与保养，及时上报设备异常，配合设备部维修；

规范工装夹具的使用与存放，定期进行精度校验，确保加工定位准确；

组织操作人员参与质量培训，提升质量意识，落实“自检、互检”要求，发现不合格品立即隔离并上报。

质检部

负责原材料/外购件的进货检验、过程检验（首件、巡检、末件）及成品检验，按检验规范记录数据；

对检验设备（卡尺、千分尺、投影仪、硬度计等）进行定期校准，确保检验结果准确；

主导不合格品评审，跟踪纠正措施的执行与验证，建立质量问题台账；

定期汇总质量数据（合格率、不合格品率、客户投诉率），分析质量趋势，提交质量报告；

监督各部门质量控制计划的执行情况，对违规行为提出整改要求。

设备部

制定设备维护保养计划（日保、周保、月保、年保），明确维护项目与周期（如车床每日清洁导轨、每周更换润滑油、每月检测主轴精度）；

负责设备的维修与精度校准，记录维修过程与校准数据，确保设备满足加工精度要求（如铣床定位精度≤0.02mm/1000mm）；

提供设备操作培训，指导操作人员正确使用设备，避免因操作不当导致质量问题；

储备关键设备备件，缩短设备故障停机时间，减少过程波动。

采购部

选择具备资质的原材料/外购件供应商，审核供应商的质量管理体系、生产能力及业绩；

要求供应商提供材质证明（如材质单、SGS报告）、检验报告等文件，确保物料符合技术要求；

跟踪供应商交付质量，对不合格物料及时沟通退换货，建立供应商质量评级机制。

仓储部

对合格的原材料/外购件分区存放，标识清晰（物料名称、规格、批次、供应商、入库日期），防止混料或受潮生锈；

按“先进先出”原则发放物料，确保物料在保质期内使用；

对成品进行防护性存储，避免搬运过