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工厂公司机械加工质量控制计划

一、计划目的

为规范公司机械加工全过程的质量管控行为，明确各环节质量要求、责任主体与操作标准，防范质量风险，确保加工产品符合客户需求、行业标准及国家相关法规（如GB/T19001-2016质量管理体系要求），提升产品一次合格率与客户满意度，降低不良品率及质量成本，特制定本计划。本计划适用于公司所有机械加工产品（包括非标件、标准件、精密零部件等）的生产全流程，涵盖原材料采购、设备工装管理、加工工艺执行、过程检验、成品验收及不合格品处置等环节。

二、质量目标

产品一次合格率≥99.5%（按批次统计，单次加工后符合质量标准的产品数量占总加工数量的比例）；

成品最终合格率100%（经检验合格后入库的产品数量占总入库数量的比例，不含让步接收产品）；

客户质量投诉率≤0.1%/年（客户投诉的质量问题次数占全年产品交付总批次的比例）；

不良品返工/返修率≤0.3%（需返工或返修的不良品数量占总加工数量的比例）；

检验设备校准合格率100%（按校准周期完成校准且合格的检验设备数量占总检验设备数量的比例）；

工艺参数执行达标率≥99.8%（实际执行的工艺参数符合工艺文件要求的次数占总监控次数的比例）。

三、组织架构与职责分工

（一）质量控制领导小组

组长：总经理，负责审批质量控制计划、重大质量问题决策及资源调配；

副组长：质量部经理，协助组长统筹质量管控工作，组织制定检验标准与流程，监督计划执行；

成员：生产部经理、技术部经理、采购部经理、设备部经理、仓储部经理，参与质量计划评审，落实分管领域质量职责。

（二）各部门具体职责

质量部：

制定原材料、过程产品、成品的检验标准（含外观、尺寸、性能、材质等要求）及检验作业指导书；

配置符合精度要求的检验设备（如卡尺、千分尺、百分表、粗糙度仪、三坐标测量仪、硬度计等），并监督设备校准与维护；

组织原材料进货检验、过程巡检、首件检验、成品终检，记录检验数据并出具检验报告；

主导不合格品的标识、隔离、评审与处置，跟踪纠正预防措施的落实；

每月统计质量数据（如合格率、不良率、投诉率），组织质量分析会，提出改进建议；

负责质量记录的归档与管理，确保可追溯性。

生产部：

严格按照技术部制定的工艺文件（如作业指导书、工艺卡）组织生产，严禁擅自更改工艺参数；

负责操作人员的技能培训与质量意识宣导，确保员工熟悉质量要求与操作规范；

落实设备日常维护保养（如班前检查润滑油、班后清洁设备），及时上报设备故障；

配合质量部完成过程检验，对检验发现的问题及时整改，做好不合格品的隔离标识；

记录生产过程数据（如加工数量、工艺参数监控值、设备运行状态），确保数据真实完整。

技术部：

根据产品图纸、客户需求制定详细的加工工艺文件，明确加工步骤、工艺参数（如转速、进给量、切削深度、温度等）、工装夹具要求及检验节点；

提供技术支持，解决生产过程中的工艺难题，对工艺参数优化提出方案；

参与不合格品评审，分析技术层面的质量问题原因（如工艺设计缺陷），制定纠正措施；

定期更新工艺文件，确保其符合最新的产品要求与行业标准。

采购部：

建立供应商准入与评估机制，对新供应商进行资质审核（营业执照、生产许可证、质量体系认证等）、样品检验及小批量试产验证；

优先选择合格供应商采购原材料（如钢材、铝材、五金件等），要求供应商提供材质证明、合格证书等文件；

跟踪原材料到货进度，配合质量部完成进货检验，对不合格原材料协调退货或换货；

定期对供应商进行质量业绩评估（如原材料合格率、交付及时性），淘汰劣质供应商。

设备部：

建立设备台账，记录设备型号、编号、购置日期、校准周期、维护记录等信息；

制定设备维护保养计划（日常维护、定期保养、年度大修），并监督生产部执行；

负责检验设备与加工设备（如车床、铣床、钻床、磨床、数控机床）的定期校准，联系有资质的第三方机构（如计量院）完成校准，确保设备精度符合要求；

及时维修故障设备，分析故障原因（如磨损、老化），制定预防措施，减少设备停机时间。

仓储部：

对合格原材料、成品进行分区存放，做好标识（产品名称、型号、规格、批次、入库日期）；

严禁不合格品与合格品混放，对质量部标识的不合格品单独存放于“不合格品区”，并协助处置；

凭质量部出具的“合格检验报告”办理原材料入库与成品出库，确保账物一致。

四、原材料质量控制

（一）供应商管理

新供应商准入：采购部收集供应商资料，技术部、质量部联合审核（含现场审核），质量部对样品进行全项检验（外观、尺寸、材质、性能），合格后进行小批量试产（试产数量≥50件），试产产品合格率≥99%方可纳入合格供应商名录；

现有供应商评估：每季度对供应商进行综合评分（质量占60%、交付占20%、服务占20%），评分≥85分为A级（优先合