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生产流程质量控制操作手册

前言

本手册旨在规范公司生产流程中的质量控制行为，明确各环节质量控制要点、职责分工及操作规范，确保产品质量稳定并持续提升。本手册适用于公司所有生产相关部门及人员，是指导日常质量控制工作的核心文件。全体相关人员必须认真学习、严格遵守，并在实践中不断完善。

第一章生产前准备与控制

1.1人员准备与资质确认

生产部门应确保所有操作人员具备相应的岗位资质。新员工上岗前必须经过系统的岗位培训，包括操作技能、质量标准、安全规范等，并通过理论与实操考核。特殊工序操作人员需持有相关行业或公司认证的资格证书。班组负责人每日开工前应核查当班人员的精神状态及资质有效性，确保其能胜任本职工作。

1.2设备与工装夹具检查

设备管理部门需会同生产部门，在生产前对所用生产设备、工装夹具进行全面检查与调试。检查内容包括设备运行状态、精度校准情况、安全防护装置完整性、工装夹具的磨损程度及适用性。关键设备需有定期维护保养记录及校准证书，并在有效期内。发现设备异常或精度不足时，应立即停用并安排维修，直至恢复正常方可投入使用。

1.3原材料与辅料检验

采购部门负责组织对入库原材料、辅料的检验。质量检验部门（或IQC）需依据相关质量标准及检验规范，对原材料的外观、理化指标、标识等进行抽样或全检。检验合格的物料方可办理入库手续，并做好状态标识。不合格物料应隔离存放，按《不合格品控制程序》进行处理，严禁未经检验或不合格的物料投入生产。生产班组在领用物料时，需核对物料名称、规格、批次及检验合格标识，确保与生产计划一致。

1.4工艺文件与作业指导书确认

技术部门应向生产部门提供现行有效的工艺文件、作业指导书、质量标准及图纸等技术资料。生产班组负责人需组织相关人员学习并确认上述文件的有效性与完整性，确保每位操作人员理解工艺要求及质量控制点。若涉及工艺变更，需有书面通知及变更后的文件版本，并对相关人员进行变更培训，确保变更信息有效传递。

1.5生产环境控制

生产车间需根据产品特性要求，对生产环境进行控制，包括温度、湿度、洁净度、通风、照明等。生产前应检查环境监测设备的读数是否在规定范围内，并记录。对于有特殊环境要求的工序，需严格执行环境控制程序，确保环境条件符合生产工艺需求。

第二章生产过程质量控制

2.1首件检验

每批产品正式生产前或更换品种、规格、调整工艺参数后，操作人员应进行首件生产。首件产品需经班组自检、班组长复检后，提交质量检验员（IPQC）进行专检。检验员依据图纸、工艺文件及质量标准对首件进行全项目检验，确认合格并签署首件检验记录后方可进行批量生产。首件检验不合格，需分析原因，调整工艺或设备，重新制作首件，直至合格。

2.2过程巡检与自检互检

操作人员在生产过程中应严格执行自检制度，对本工序生产的产品按规定频次和项目进行检查，并做好自检记录。班组内推行互检制度，上道工序操作人员需配合下道工序操作人员对产品质量进行确认。质量检验员需按照既定的巡检计划，对各工序进行巡回检查，重点关注关键工序、特殊工序及质量不稳定工序，检查内容包括工艺执行情况、产品质量状况、设备运行参数等，发现异常及时通知相关人员处理。

2.3关键工序质量控制

技术部门需识别并明确生产过程中的关键工序，对关键工序制定专门的质量控制方案。关键工序操作人员需经过专项培训，过程中需严格监控关键工艺参数（如温度、压力、时间、速度等），并实时记录。关键工序应配备必要的在线监测或自动控制设备，确保参数稳定在规定范围内。质量检验员对关键工序的巡检频次应高于一般工序，并保留详细的监控记录。

2.4不合格品控制

生产过程中发现的不合格品（包括原材料、半成品、成品），操作人员应立即标识、隔离，并通知班组长及质量检验员。质量检验员对不合格品进行评审，确定不合格原因、性质及处理方式（返工、返修、报废、特采等）。返工、返修的产品需重新检验，直至合格。所有不合格品的处理过程均需有书面记录，包括不合格描述、数量、原因分析、处理措施、处理结果及责任人。

2.5过程记录与追溯

各生产环节操作人员需按要求及时、准确、清晰地填写生产过程记录，包括原材料领用、设备运行参数、工艺执行情况、检验结果、不合格品处理等。记录应具有可追溯性，确保产品从原材料投入到成品交付的整个过程均可查证。所有记录应妥善保管，保存期限符合相关规定。

第三章成品检验与最终控制

3.1成品检验准备

成品检验员（FQC）在检验前应确认产品批次、数量，准备好相关的检验文件（如成品检验规范、图纸、标准样件等）及检验工具，并确保检验工具在有效期内且校准合格。

3.2成品检验实施

FQC依据成品检验规范，对成品进行抽样或全检。检验项目包括外观、尺寸、性能、功能、包装等。抽样检验应严格按照规定的抽样方案执行。检验过程中，需做好详细