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道路填石路基施工技术规范与实践

一、填料的选择与管理

填石路基的填料质量是确保路基强度和稳定性的基础。并非所有石料都能直接用作路基填料，需严格筛选。

1.1填料基本要求

填料应选用强度高、稳定性好、不易风化的岩石，如石灰岩、花岗岩、砂岩等。严禁使用淤泥、腐殖土、冻土及强风化岩等不合格材料。岩石的抗压强度应符合设计要求，一般情况下，用于下路堤的填料其饱水抗压强度不宜低于规定值，上路堤及路床填料强度要求更高。同时，填料中不应含有过多的软弱夹层或易溶性矿物质，以免后期发生溶蚀或崩解。

1.2粒径控制

填料粒径是影响填石路基压实效果的关键因素之一。过大的粒径易导致摊铺不均、压实困难和沉降过大。规范要求，填料的最大粒径不应超过层厚的2/3（当分层厚度为某限值时）。对于超粒径的石块，必须进行解小处理。在实际操作中，可根据压实机械的能力适当调整，但需以确保压实度为前提。

1.3填料堆放与预处理

填料进场后应分类堆放，不同岩性、不同粒径的石料分开存放，避免混杂。对含有软弱颗粒或泥土夹层的石料，应进行必要的筛分或清洗。在干旱地区，为保证压实效果，可对干燥石料适量洒水，使石料表面湿润，减少颗粒间的摩擦阻力；在多雨地区，则需做好排水措施，防止填料过度饱和。

二、摊铺与整平工艺

填石路基的摊铺与整平质量直接影响后续压实工序的效果，需严格控制摊铺厚度、平整度及颗粒级配。

2.1分层摊铺

填石路基应采用水平分层填筑法施工，即按照设计要求的分层厚度，逐层向上填筑。分层厚度应根据压实机械的类型、功率及填料性质综合确定，通常情况下，采用重型振动压路机时，分层松铺厚度不宜过大。施工中应严格控制每层摊铺厚度，严禁超厚填筑，以免下部填料无法充分压实。

2.2摊铺方法

摊铺可采用推土机配合平地机进行。对于大粒径石块，应尽量破碎或人工摆放在下层，并确保大面朝下，小面朝上，以利于颗粒间的咬合和压实。摊铺过程中，应注意将填料均匀分布，避免出现局部堆积或空隙过大的现象。对于填料粗细颗粒分布不均的情况，可采用“先粗后细”的摊铺方式，即先摊铺较大粒径的石料，再用较细石料填充空隙。

2.3整平作业

摊铺完成后，需进行整平作业，使填料表面大致平整，横坡符合设计要求。整平时，对于局部凸出的石块应予以破碎或移除，对于低洼处应采用细料填补。整平后的路基表面应避免出现明显的波浪形起伏，以保证压路机能够均匀受力，提高压实效率和质量。

三、压实工艺与控制

压实是填石路基施工中最为关键的环节，其目的是通过机械碾压，使填料颗粒紧密排列，减少空隙，提高路基的密实度和承载能力。

3.1压实机械选择

应根据填料的性质、粒径大小及摊铺厚度选择合适的压实机械。通常情况下，重型振动压路机是填石路基压实的首选设备，其激振力大、影响深度深，能有效克服石料间的摩擦力，使填料达到较好的压实效果。压路机的吨位和激振力应根据工程实际情况确定，确保其能够满足压实要求。

3.2压实参数确定

压实参数主要包括碾压速度、碾压遍数、激振频率和振幅等。这些参数应通过现场试验段确定。在试验段施工中，应记录不同碾压遍数下的压实度、沉降量等数据，绘制关系曲线，从而确定最佳的压实参数组合。一般而言，碾压速度不宜过快，以保证压路机对填料有足够的碾压时间；碾压遍数应根据试验结果确定，直至达到规定的压实度或沉降稳定标准。

3.3压实作业要求

压实应遵循“先轻后重、先慢后快、先边缘后中央”的原则。碾压时，压路机轮迹应重叠一定宽度，确保压实均匀。对于路基两侧边缘及拐角等压路机难以碾压到位的部位，应采用小型振动夯或冲击夯进行补压。压实过程中，应注意观察填料的表面情况，如发现有推移、隆起等现象，应立即停止碾压，分析原因并采取相应措施处理后再继续施工。

四、排水系统设置

填石路基的透水性较强，若排水不畅，易导致路基内部积水，影响路基稳定性。因此，必须设置完善的排水系统。

4.1基底排水

在路基填筑前，应清理基底表面的植被、腐殖土及杂物，并做好基底排水。对于有地下水出露或地表积水的路段，应设置盲沟、渗井等排水设施，将水引排至路基范围之外。

4.2路基表面排水

路基表面应设置双向横坡，坡度一般为2%～4%，以利于雨水及时排出。在路基两侧应设置边沟，边沟的断面尺寸和坡度应根据汇水量计算确定。对于较长的填方路段，宜每隔一定距离设置一道急流槽或跌水，以防止雨水冲刷路基边坡。

4.3逐层排水

在填石路基填筑过程中，每层表面应形成一定的排水横坡。对于渗水性较差的填料或在多雨季节施工时，可在每层表面铺设一层透水性良好的砂砾或碎石，形成横向排水通道，将雨水迅速排出路基。

五、质量检测与验收

质量检测是控制填石路基施工质量的重要手段，应贯穿于施工全过程。

5.1检测项目与标准

填石路基的质量检测项目主要包括压实度、沉降差、平整度、纵断高程、中线偏位、宽