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自动化设备操作规程标准

一、总则

本标准旨在规范自动化设备的操作流程，确保设备安全、稳定、高效运行，保障操作人员人身安全，提高生产效率与产品质量。本标准适用于公司内所有自动化生产设备的操作与管理，相关操作人员必须严格遵守。

自动化设备操作应遵循“安全第一、预防为主、规范操作、精细管理”的原则。任何人员在操作或接触自动化设备前，均需熟悉本规程及所操作设备的具体特性与潜在风险。

二、操作前准备与检查

2.1人员资质与状态确认

操作人员必须经过专业培训并考核合格，具备独立操作资格。严禁无证上岗或非本岗位人员擅自操作设备。操作人员上岗前应确保精神状态良好，严禁酒后、疲劳或带病上岗。

2.2个人防护装备（PPE）穿戴

操作人员必须按规定穿戴好符合要求的个人防护用品，包括但不限于安全帽、防护眼镜、防护手套、防滑工作鞋、防护服等。具体防护要求应根据设备特性及作业环境确定。

2.3设备状态检查

2.3.1电源与气源检查

确认设备主电源、控制电源及气源（如适用）连接正常，电压、气压在规定范围内，无松动、破损或泄漏现象。

2.3.2机械部件检查

检查设备各机械部件，如导轨、丝杠、齿轮、传动带等，应连接紧固、润滑良好、无明显磨损、变形或异物卡滞。检查安全防护装置（如防护罩、安全门、急停按钮）是否完好有效，位置正确。

2.3.3电气与控制系统检查

检查电缆、接线端子是否牢固，有无破损、老化。操作面板、指示灯、按钮、传感器等是否正常。软件系统是否启动正常，无报错信息。

2.3.4物料与工具准备

确认所需物料已按要求备齐并放置到位，物料规格符合生产要求。所需辅助工具、量具等准备就绪，并处于良好状态。

2.4作业环境确认

清理设备工作区域及周围通道，确保无杂物堆放，光线充足，通风良好。检查消防器材是否齐全有效，紧急疏散通道是否畅通。

三、设备启动与初始化

3.1启动顺序

严格按照设备制造商规定的启动顺序进行操作。通常应先开启控制电源，待系统自检完成且无异常后，再启动主电源或驱动系统。严禁颠倒顺序或跳过必要步骤。

3.2参数设置与确认

根据生产任务要求，在设备控制系统中正确设置相关工艺参数（如速度、温度、压力、运行模式等）。参数设置完毕后，必须进行仔细核对，确保准确无误。

3.3空载试运行

在正式投入物料前，可进行短时间的空载试运行。观察设备各部件运行是否平稳，有无异常声响、振动或异味。检查指示灯、仪表显示是否正常，各执行机构动作是否协调准确。

3.4初始化异常处理

启动或初始化过程中，若出现报警提示或异常情况，应立即停止启动程序，查明原因并排除故障后方可重新启动。严禁在未排除故障的情况下强行启动设备。

四、正常运行中的监控与操作

4.1运行状态监控

操作人员应集中精力，密切监控设备运行状态，包括但不限于设备运行速度、声音、温度、压力、物料输送情况、产品质量等。定时记录关键运行参数。

4.2物料添加与处理

按照工艺要求及时、准确地添加物料，避免过量或不足。确保物料在设备内的输送顺畅，防止堵塞或卡料。

4.3规范操作

严禁在设备运行时进行不必要的调整、清洁或维修工作。严禁跨越、倚靠或触摸设备的运动部件及危险区域。如需进行简单调整或处理，必须确保操作方法符合安全规范，并得到现场负责人许可。

4.4质量巡检

在生产过程中，应按规定频次对产品进行抽样检查，确保产品质量符合标准。发现质量异常，应及时分析原因，并根据情况调整设备参数或采取其他纠正措施。

4.5异常情况处理

运行中如发现轻微异常（如异响、小范围震动等），可先尝试初步判断原因，并向班组长或设备维护人员报告。如出现严重异常（如剧烈震动、冒烟、火花、泄漏、人身安全受到威胁等），操作人员应立即按下急停按钮，切断设备电源，并启动应急预案，同时向上级报告。

五、设备停机与关机

5.1正常停机

完成生产任务或需要计划性停机时，应先停止物料供应，待设备内物料处理完毕或运行至安全位置后，按照设备规定的停机顺序逐步关闭各系统，最后切断主电源和控制电源。

5.2紧急停机

当发生危及人身安全或设备重大损坏的紧急情况时，应立即按下最近的急停按钮，并迅速切断设备总电源。紧急停机后，应立即报告相关负责人，并在事故处理完毕、确认安全后方可复位急停按钮。

5.3停机后处理

停机后，应及时清理设备内外的残留物料、油污和杂物，保持设备清洁。整理工具、量具及剩余物料。关闭气源、水源等辅助设施（如适用）。如实填写设备运行记录和交接班记录。

六、日常维护与保养

6.1清洁保养

每日工作结束后，对设备表面及工作区域进行清洁。定期对设备内部进行必要的清洁，清除粉尘、油污等。

6.2润滑保养

按照设备维护手册的要求，定期对设备各润滑点添加或更换润滑油/脂，确保运动部件润滑良好。

6.3紧固与调整

定期检查各连