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工业自动化PLC编程实操教程

在现代工业自动化领域，PLC（可编程逻辑控制器）作为控制核心，其编程能力直接关系到生产线的效率、稳定性与智能化水平。本文旨在跳出纯理论的框架，通过一个贴近实际工业场景的案例，带你逐步掌握PLC编程的核心思路与实操技巧。我们将侧重于工程实践中的思考方式，而非简单的指令堆砌，希望能为你的技术进阶提供实质性的帮助。

一、控制需求分析：从现场中来，到现场中去

任何PLC程序的编写，都始于对实际控制需求的精准理解。脱离了现场的实际需求，再好的程序也只是空中楼阁。我们以一个常见的“物料自动分拣与输送单元”为例进行阐述。

场景描述：该单元接收上游送来的物料，通过一个颜色传感器识别物料颜色（暂定为黑色与白色两种），然后根据颜色将物料推送到不同的下游传送带。系统包含以下主要设备：

*一条主传送带，由电机M1驱动；

*一个颜色传感器S1，安装在主传送带中段；

*两个推料气缸A和B，分别用于推送黑色和白色物料，安装在传感器下游；

*传送带入口处有一个光电传感器S0，用于检测是否有物料到来；

*系统设有一个急停按钮和一个启动/停止按钮。

核心控制逻辑：

1.系统启动后，主传送带M1运行。

2.当物料被S0检测到时，系统开始“关注”该物料。

3.物料随传送带移动至S1处，S1检测其颜色。

4.PLC根据S1的检测结果，在物料运行至对应气缸A或B的推料位置时，触发相应气缸动作，将物料推离主传送带。

5.急停按钮被按下时，系统所有运动立即停止。

思考点：这里的“推料位置”如何保证？这涉及到物料从S1到推料气缸之间的距离以及传送带的速度，通常可以通过定时器延时（基于经验或计算）或者在推料位置再增加一个定位传感器来实现。为简化初期编程，我们暂用定时器延时的方式。

二、硬件组态与I/O地址分配：搭建控制的桥梁

在动手编程之前，必须完成PLC与外部设备的“对话”设置，即硬件组态（如果使用带组态功能的PLC）和I/O地址分配。这一步是将物理世界的信号与PLC内部的逻辑地址建立对应关系。

1.硬件选型与组态：

根据I/O点数和控制需求选择合适的PLC型号。对于上述简单系统，一个小型PLC（如西门子S7-1200系列、三菱FX系列或罗克韦尔Micro800系列等）足以胜任。在编程软件中，需正确选择PLC型号、扩展模块（如有），确保与实际硬件一致。这一步的核心是告诉编程软件“我们用的是什么硬件”。

2.I/O地址分配原则：

地址分配应遵循清晰、规范的原则，便于后续编程、调试和维护。通常，我们会将输入和输出分开，并按功能模块（如启动停止信号、传感器信号、执行器信号等）进行分组。

以下是一个典型的地址分配表（不同品牌PLC地址表示方法略有差异，此处为通用示意）：

|信号类型|设备/功能描述|PLC地址(输入I)|PLC地址(输出Q)|备注|

|输入|启动按钮(常开)|I0.0||按下为1|

|输入|停止按钮(常闭)|I0.1||松开为1，按下断开|

|输入|急停按钮(常闭)|I0.2||松开为1，按下断开|

|输入|入口光电传感器S0|I0.3||检测到物料为1|

|输入|颜色传感器S1(黑)|I0.4||检测到黑色物料为1|

|输入|颜色传感器S1(白)|I0.5||检测到白色物料为1|

|输出|主传送带电机M1接触器|Q0.0||1为运行|

|输出|黑色推料气缸A(伸)|Q0.1||1为伸出，0为缩回（假设）|

|输出|白色推料气缸B(伸)|Q0.2||1为伸出，0为缩回（假设）