一个月的生产实习总结报告范文(共14页).docxVIP

2025年8月，我在上海浦东张江高科技园区的智能制造有限公司完成了为期一个月的生产实习。作为机械工程专业大三学生，我被分配到精密加工车间，主要参与了新能源汽车零部件的生产线优化工作。实习期间，我跟随车间主任王工学习了CNC数控机床的操作流程，独立完成了200余个变速箱齿轮的加工任务，合格率达到98.5%。同时，我还参与了车间5S管理体系的推行，协助整理了3个工位的工具摆放标准，使生产效率提升了约12%。这次实习让我深刻体会到理论知识和实际生产的差距，特别是在质量控制环节，学校里学到的公差配合理论在实际操作中需要更加灵活的运用。

在实际操作中，我们发现变速箱齿轮加工过程中存在几个关键的技术难点。是齿形精度控制，按照ISO1328标准，齿形误差必须控制在0.005mm以内。我负责的第三批次产品中，有12个零件因齿形超差被判定为不合格品。经过与质检部门李工程师的反复测试，我们确定了问题根源在于刀具磨损后未及时更换。为此，我制定了详细的刀具更换记录表，规定每加工80个零件必须更换一次精加工刀具，并将刀具更换时间、操作人员、刀具编号等信息全部记录在案。实施这一措施后，后续生产的300个零件中，齿形超差率从原来的6%降到了0.3%。

另一个重要挑战是表面粗糙度控制。客户要求Ra值不超过0.8μm，而我们的初始工艺参数下，表面粗糙度普遍在1.21.5μm之间。通过查阅《机械加工工艺手册》并与车间技术员张师傅讨论，我们调整了切削参数：将主轴转速从3000rpm提高到4500rpm，进给量从0.15mm/r降低到0.08mm/r，同时将切削液浓度从5%提高到8%。经过5次试切和检测，最终确定了最佳工艺参数组合，使表面粗糙度稳定在0.60.7μm之间，完全满足客户要求。

在参与5S管理推行过程中，我主要负责了数控车床区域的整理工作。该区域原有工具柜3个，存放各类刀具、量具和辅具共计187件。通过实地调研，我发现存在工具混放、标识不清、取用不便等问题。为此，我设计了三色管理法：红色区域存放常用刀具，黄色区域存放量具，蓝色区域存放辅具。同时制作了详细的工具清单，包括工具名称、规格、数量、存放位置等信息，并贴在工具柜内侧。经过一周的整理，工具取用时间从原来的平均3分钟缩短到45秒，工具丢失率从每月5件降到了0件。

实习期间，我还参与了车间生产计划的制定工作。8月份，我们车间接到5000件变速箱齿轮的订单，交货期为30天。根据设备产能分析，3台CNC机床每天可生产约180件，理论上17天即可完成。但考虑到设备维护、人员休息等因素，我协助制定了详细的生产排程表：前5天每天生产200件，中间15天每天生产180件，10天每天生产150件，并预留2天缓冲时间。实际执行中，由于第12天一台机床出现故障停修8小时，我们通过调整班次，将原定的两班制改为三班制，最终在28天内完成了全部订单，比计划提前2天交货。

在质量控制方面，我学习了首件检验、过程检验和最终检验的全流程。特别是过程检验中，我掌握了使用千分尺、齿形仪、粗糙度仪等检测设备的方法。以齿形检测为例，我需要先将被测齿轮固定在检测台上，调整齿形仪的探头位置，然后缓慢旋转齿轮一周，仪器会自动记录齿形误差数据并误差曲线图。通过对比标准曲线，可以直观地判断齿形是否合格。在实习期间，我共完成了87次齿形检测，合格率达到96.5%，对于不合格的零件，我都详细记录了误差类型和数值，为工艺改进提供了数据支持。

通过这一个月的实习，我不仅掌握了CNC加工的基本技能，更重要的是学会了如何将理论知识应用到实际生产中。感谢智能制造有限公司提供的实习机会，特别感谢王工、李工程师和张师傅的悉心指导。这段经历将对我未来的职业发展产生深远影响。

实习生：李明

学号专业：机械工程

实习单位：上海浦东张江高科技园区智能制造有限公司

实习时间：2025年8月1日2025年8月31日

报告日期：2025年9月5日