汽车车身设计第八章车身闭合件设计.pptVIP

（二）车门窗框刚度分析研究窗框的横向刚度可取两种分析模型1）初步设计时用简化的梁单元模拟前、后、顶三段的截面参数视为常数窗框前、后段的底端固定于刚性门体载荷垂直作用于窗框的后上角计算框架在车身坐标系Y向的最大位移值，进行不同窗框截面方案的比较第三节车门总成的性能分析和试验一、分析实例二、车门耐久性试验要求第62页，共93页，星期日，2025年，2月5日（二）车门窗框刚度分析2）详细设计时用板单元模拟研究结构的细节，如截面的变化和加强板、焊点等的影响载荷作用于窗框的后上角，而铰链是刚性固定于车身侧围的门柱上，并约束门闩的Y向平移自由度第三节车门总成的性能分析和试验一、分析实例二、车门耐久性试验要求第63页，共93页，星期日，2025年，2月5日（三）车门内板采用拼焊板的研究目的将原车门装铰链一侧的门内板及其加强板改换成拼焊板，要研究为保持车门的结构刚度不变，确定应采用拼焊板的板厚将拼焊板组合到车门有限元模型中，代替原侧板和加强板约束车身铰链柱上两个合页的x、y、z方向的平移自由度，和锁闩处垂直于门的y方向自由度载荷条件施加使车门下沉的载荷，作用于车门重心1500N集中力作用于门上的锁闩啮合点计算啮合点的垂直挠度第三节车门总成的性能分析和试验一、分析实例二、车门耐久性试验要求第64页，共93页，星期日，2025年，2月5日（三）车门内板采用拼焊板的研究用MSC.Nastran的灵敏度分析与优化功能优化板厚优化模型为：优化变量：拼焊板板厚约束条件：限定门闩啮合点的垂直挠度优化目标：求解拼焊板最小板厚原方案：车门整体内板厚0.75mm，在安装铰链一侧附加有加强板新方案：门内板改为铰链侧1.8mm板厚、门内板0.75mm板厚，在分割线处激光焊接的拼焊板，取消铰链侧加强板改进后减轻了重量约0.9kg；刚度虽然略低，但不影响下沉量第三节车门总成的性能分析和试验一、分析实例二、车门耐久性试验要求第65页，共93页，星期日，2025年，2月5日（四）其它分析车门腰部内、外腰带挤压刚度分析限位器作用区域的车门刚度分析车门动态性能分析（略）第三节车门总成的性能分析和试验一、分析实例二、车门耐久性试验要求第66页，共93页，星期日，2025年，2月5日影响进出方便性尺寸第二节车门布置设计一、已知条件二、车门铰链布置和门边结构设计三、车门内部布置四、车门与门柱的配合设计l1、l2、l3、l4-乘员SgRP点到前/后门框B线的水平距离h、h1-乘员SgRP点到门框止口线的高度第30页，共93页，星期日，2025年，2月5日（二）车身总宽和车身侧面外形曲面，门洞线、腰线、门窗口线，玻璃形状和分块，轮罩开口线等第二节车门布置设计一、已知条件二、车门铰链布置和门边结构设计三、车门内部布置四、车门与门柱的配合设计第31页，共93页，星期日，2025年，2月5日（三）车门周边与车身门框的配合关系第二节车门布置设计一、已知条件二、车门铰链布置和门边结构设计三、车门内部布置四、车门与门柱的配合设计典型截面示例1-内饰线2-后轮罩3-前围挡板第32页，共93页，星期日，2025年，2月5日（四）前、后门主要边缘结构和尺寸第二节车门布置设计一、已知条件二、车门铰链布置和门边结构设计三、车门内部布置四、车门与门柱的配合设计前门前边缘结构1-前翼子板2-门外板3-铰链4-限位臂5-导线管6-铰链轴线第33页，共93页，星期日，2025年，2月5日当给定车门表面形状和车门边缘的结构形式及尺寸后，即可开始车门铰链和门锁的布置第二节车门布置设计一、已知条件二、车门铰链布置和门边结构设计三、车门内部布置四、车门与门柱的配合设计第34页，共93页，星期日，2025年，2月5日（一）车门摆动分析解图铰链轴线的布置影响车门的摆动轨迹在车身外形设计的初步阶段，就需要布置铰链轴线并对车门旋转轨迹进行检查，防止车门边缘与周边结构（如前翼子板）或前、后门之间发生干涉车门绕铰链轴线的摆动轨迹分析解图：垂直于铰链轴线截取需要分析的截面在截面图上给出铰链轴心位置作门边的摆动轨迹分析间隙第二节车门布置设计一、已知条件二、车门铰链布置和门边结构设计三、车门内部布置四、车门与门柱的配合设计第35页，共93页，星期日，2025年，2月5日（二）检查门缝线造型的”钥匙”（K线）车身的门缝线是空间曲线。检查车门开缝线的位置和形状定得是否合理的方法是作K线—门缝最后极限位置线第二节车门