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级配碎石(碎砾石)基层施工质量保证措施

级配碎石（碎砾石）基层作为城市道路结构的关键承重层，其质量直接影响路面使用寿命与行车安全。需围绕“源头严控、过程精管、结果验证”原则，建立全流程质量保证体系，严格遵循《城镇道路工程施工与质量验收规范》要求，覆盖原材料、拌合、摊铺、碾压等核心环节，确保基层强度、压实度、平整度等指标达标。

一、原材料质量保证措施

1.1原材料准入与检验

碎石（碎砾石）质量管控

明确原材料采购标准：选用硬质岩石（软质岩石除外）轧制的碎石或砾石，砾石粒径需为碎石最大粒径的3倍以上（如碎石最大粒径31.5mm时，砾石粒径≥94.5mm），严禁混入黏土块、植物根叶、腐殖质等有害物质。针片状颗粒总含量≤20%，软弱颗粒含量＜5%，压碎值符合分级要求（城市快速路/主干路基层＜26%、次干路基层＜30%、次干路以下道路基层＜35%）。

建立合格供应商名录，优先选择产能稳定、质量达标且具备检测能力的供应商；每批次原材料进场时，需提供出厂合格证与质量检验报告，施工单位按规范抽样复检，每500t为1检验批，检测项目包括级配、压碎值、塑性指数（潮湿多雨地区＜6，其他地区＜9），不合格材料立即清退，严禁入场使用。

级配控制与存储管理

严格按设计级配要求控制颗粒分布，不同道路等级基层级配需符合对应标准：如城市快速路/主干路基层通过31.5mm筛孔颗粒含量90%-100%、4.75mm筛孔29%-54%、0.075mm筛孔≤7%；底基层通过37.5mm筛孔颗粒含量85%-100%、4.75mm筛孔17%-45%、0.075mm筛孔≤10%。进场后需对每批次材料进行筛分试验，级配偏差超限时，调整拌合比例或更换材料。

原材料存储采用分区隔离方式，不同粒径碎石用砖砌隔墙（高度≥1.5m）分隔，避免混料；料堆底部垫高30cm（采用碎石或混凝土垫层），顶部覆盖防雨布，防止雨水浸泡导致级配离析；设置材料标识牌，注明粒径、进场时间、检验状态（合格/待检），实行“先进先出”原则，避免长期存放引发颗粒风化。

1.2嵌缝料与水质量控制

嵌缝料质量要求：嵌缝料需与碎石级配匹配，颗粒粒径≤4.75mm，含泥量＜3%，进场时每200t抽样检测级配与含泥量，确保与碎石混合后形成连续级配，提升基层密实度。

施工用水标准：采用饮用水或经检测合格的非饮用水，水质需符合《混凝土用水标准》要求，pH值6-8，氯离子含量≤200mg/L，硫酸盐含量≤270mg/L；每季度检测1次水质，避免因水质问题影响混合料强度发展。

二、施工过程质量保证措施

2.1混合料拌合质量控制

集中厂拌参数管控

采用集中厂拌法拌合，拌合机需配备自动计量系统，定期校准计量精度（每月1次），确保碎石、嵌缝料计量误差≤±2%，用水量误差≤±1%。根据试验段确定的最佳含水率（通常12%-15%）调整用水量，高温天气增加0.5%-1%，雨天减少1%-2%，避免含水率过高或过低影响压实效果。

控制拌合时间≥15s，确保混合料均匀无明显粗细集料分离；拌合过程中安排专人巡查，每30分钟取样检测级配与含水率，发现离析（局部粗集料含量超30%或细集料含量超20%）时，延长拌合时间5-10s；含水率偏差超±1%时，及时调整加水流量，确保混合料性能稳定。

运输过程质量保护

选用载重量＞30t的自卸汽车运输，车辆数量根据拌合机产能（通常300-500t/h）与摊铺速度（2-3m/min）匹配，确保摊铺机连续作业，避免停机待料。装料时采用“三次装料法”（先装前部、再装后部、最后装中部），减少集料离析；运输过程中车厢覆盖篷布，防止雨水冲刷或扬尘，运输时间控制在30分钟以内，避免混合料水分流失。

车辆到达现场后，需经质检员检查混合料外观（无明显离析、含水率适宜），合格后方可卸料；卸料时控制倾倒速度，避免混合料冲击离析，卸料后及时清理车厢残留集料，防止结块影响后续拌合质量。

2.2摊铺质量控制

摊铺前准备工作

验收下承层质量：下承层（路基或底基层）需满足高程偏差≤20mm、横坡±0.3%（不反坡）、平整度≤15mm/3m、宽度不小于设计值，存在弹簧、坑槽等缺陷时，需彻底处理：弹簧区域挖除松散土体，换填级配碎石（压实度≥95%）；坑槽深度＞5cm时，分层回填级配砂石（每层厚度≤15cm）并碾压密实。

测量放样精准控制：采用GPS（中海达RTK）与水准仪（莱卡NA700）建立测量控制网，复核道路中线与边线控制点，闭合精度偏差≤2mm；直线段每20m、曲线段每10m打设木桩，桩顶标注基层边缘设计高程；摊铺前在下承层边缘外300mm处每隔10m钉设铁制基准桩，桩上固定水平横梁，架设φ3mm钢