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气力输送系统设计原理与应用

在现代工业生产的物料处理环节，气力输送技术以其独特的优势占据着重要地位。它借助气体（通常为空气）的能量，在密闭管道内实现物料的连续或间歇输送，广泛应用于电力、化工、建材、粮食、冶金等诸多领域。理解其设计原理并掌握其应用要点，对于优化生产流程、提高输送效率、降低运营成本具有重要意义。

一、气力输送系统的基本原理与分类

气力输送的本质是利用气体流动产生的动能或静压能，克服物料在管道中流动所受到的各种阻力，将物料从一处输送至另一处。其核心在于建立稳定的气固两相流，并确保物料在输送过程中不发生堵塞、过度磨损或品质劣化。

（一）按物料在管道中的浓度分类

这是最常见的分类方式，直接关系到系统的工作特性和设计参数。

1.稀相气力输送：物料在管道中呈悬浮状态被输送，气固两相流中固体含量较低，通常固气比（质量比）小于10-20。此时，物料颗粒主要依靠高速气流（通常气流速度较高，多在15-30m/s）的动能推动前进。其特点是输送距离相对较短，对物料的破碎作用可能较大，能耗相对较高，但系统结构相对简单，初期投资较低，适用于输送量大、粒度较小、磨损性不强的物料。

2.密相气力输送：物料在管道中呈密集状态移动，固气比较高，通常大于20，甚至可达数百。根据物料的流动形态，密相输送又可细分为栓流式、柱塞式等。其气流速度较低（通常低于15m/s，甚至可低至数m/s），物料主要依靠气体的静压能或静动能联合作用形成料栓或料柱向前推移。密相输送的特点是对物料的破碎和磨损较小，能耗相对较低（在长距离输送时优势更明显），输送压力较高，但系统结构相对复杂，对物料特性和操作参数的敏感性较高，适用于输送粒度较大、磨琢性强、易碎或有特殊保护要求的物料。

（二）按气源动力的位置分类

可分为吸送式（负压）、压送式（正压）以及混合式。吸送式系统入口处形成负压，物料随空气一同被吸入，适用于从多个点向一个点集中输送，且对加料点的密封性要求不高，但输送距离和提升高度有限。压送式系统则是利用正压气源将物料压入管道进行输送，可实现从一个点向多个点分散输送，输送距离和提升高度较大，但对供料装置的密封性要求较高。混合式系统则结合了两者的特点，应用相对较少。

二、气力输送系统的主要构成

一个完整的气力输送系统通常由以下核心部分组成，各部分协同工作，确保物料的顺畅输送。

（一）气源设备

气源是气力输送系统的动力源，其选择直接影响系统的输送能力和运行成本。常用的气源设备包括离心风机、罗茨鼓风机、往复式压缩机等。选择时需综合考虑所需的压力、流量、空气洁净度以及运行经济性等因素。对于稀相输送，通常选用中低压、大流量的风机；而密相输送则往往需要较高压力的压缩机。

（二）供料装置

供料装置是将物料均匀、稳定地加入输送管道的关键设备，其性能直接影响系统的输送效率和稳定性。对于正压系统，常用的供料装置有旋转供料器（星形给料阀）、喷射式供料器、螺旋输送机与文丘里管组合等。旋转供料器适用于粉体和小颗粒物料，能在有压情况下实现连续供料。对于负压系统，则多采用吸嘴、喉管等。供料装置的设计应避免物料架桥、堵塞，并尽量减少漏气。

（三）输送管道

输送管道是物料流动的通道，其管径、材质、布置方式对系统阻力、输送效率及磨损情况有重要影响。管径的确定需通过水力计算，综合考虑物料特性、输送量、气流速度等因素。材质选择则需考虑物料的磨损性、腐蚀性以及管道的强度要求，常见的有普通碳钢、不锈钢、耐磨合金钢或陶瓷内衬管道等。管道布置应力求简洁，减少不必要的弯头和变径，以降低局部阻力；弯头的曲率半径也需合理选择，以减少磨损和阻力。

（四）分离与除尘装置

当物料被输送至目的地后，需要将其从气流中分离出来，同时对含尘气体进行净化处理，以满足环保要求并回收有价值的物料。分离装置主要有旋风分离器、袋式除尘器、电除尘器等。旋风分离器结构简单、成本低，适用于分离较粗颗粒；袋式除尘器则能高效分离细小粉尘，过滤效率高。通常会根据物料特性和分离要求，将不同类型的分离器组合使用。

（五）控制系统

现代气力输送系统通常配备有较为完善的控制系统，用于监控和调节系统的各项运行参数，如压力、流量、料位、电机电流等，实现系统的自动化运行，确保操作安全稳定，并能及时报警和处理异常情况。

三、气力输送系统的设计计算要点

气力输送系统的设计是一个复杂的过程，需要综合考虑多方面因素，进行细致的计算和选型。

（一）设计基础数据的确定

设计前必须明确以下基础数据：

1.物料特性：包括物料名称、粒径分布、堆积密度、真密度、休止角、含水率、黏附性、磨损性、腐蚀性、温度敏感性以及是否具有易燃易爆性等。这些特性是选择输送方式、设备材质和进行水力计算的前提。

2.输送量：单位时间内需要输送的物料量，这是确定系统规模的基本依据。

3.输送距离与高度