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高效空气净化系统的零部件加工与装配方案

一、方案目标与定位

（一）总体目标

构建“高精度加工-低阻装配-全周期质控”体系，攻克传统空气净化部件精度低（公差≥±0.1mm）、过滤效率弱（PM2.5去除率≤95%）、风阻高（≥80Pa）难题，实现加工公差≤±0.02mm、PM2.5去除率≥99.97%、额定风阻≤50Pa，符合《空气净化器技术要求》（GB/T18801）及《高效空气过滤器》（GB/T13554），综合效率提升30%，成品率≥99.5%，适配HEPA滤网框架（ABS）、离心风机叶轮（PP+玻纤）、电控盒外壳（PC+ABS）核心部件。

（二）具体目标

加工目标：ABS滤网框架尺寸公差±0.015mm、PP+玻纤叶轮动平衡等级≤G2.5、PC+ABS外壳孔位偏差≤0.02mm，表面粗糙度Ra≤1.6μm（配合面），耐温-20℃~70℃、耐湿热（40℃，95%RH）1000h无变形；

装配目标：滤网与框架贴合间隙≤0.1mm、风机叶轮与电机同轴度≤0.01mm、电控盒密封防护等级≥IP54，适配工况：风量0-1000m3/h、噪音≤55dB（最高档）、连续运行无故障时间≥10000h。

（三）定位

适用于家用空气净化器ABS滤网框架（尺寸300×250×50mm）、商用净化机PP+玻纤离心叶轮（直径150mm，叶片数7片）、智能净化系统PC+ABS电控盒（尺寸120×80×50mm）的加工与装配，解决“精度不足导致漏风”“过滤效率低影响净化效果”“风阻高增加能耗”问题，覆盖批量生产（单日≥300套）与标准化制造。

二、方案内容体系

（一）核心零部件精密加工工艺设计

ABSHEPA滤网框架加工

设备：精密注塑机（精度±0.005mm）、数控铣床；

参数：注塑（模具温度70-90℃，尺寸公差±0.012mm）→铣削（密封槽深度公差±0.01mm，平面度0.01mm/m）→表面处理（毛边去除，Ra=0.8μm），框架承载强度≥50N，密封槽与滤网适配间隙≤0.08mm，耐老化（1000h紫外照射无脆化）。

PP+玻纤离心风机叶轮加工

设备：精密注塑机（精度±0.005mm）、动平衡机；

参数：注塑（玻纤含量20%，叶片型面公差±0.015mm）→修剪（叶片边缘毛刺≤0.005mm）→动平衡校正（等级G2.0，不平衡量≤0.5g?mm），叶轮风量偏差≤±3%（额定转速），风阻≤45Pa，耐疲劳（10000h高速运转无裂纹）。

PC+ABS电控盒外壳加工

设备：双色注塑机（精度±0.008mm）、数控钻床；

参数：注塑（主体尺寸公差±0.015mm，壁厚均匀性偏差≤5%）→钻孔（接线孔位偏差≤0.018mm，垂直度0.01mm/m）→卡扣成型（扣合力30-50N），外壳抗冲击强度≥20kJ/m2，防护等级IP54，耐酒精擦拭（500次无划痕）。

（二）空气净化系统低阻装配工艺设计

核心装配方案

HEPA滤网与框架装配

设备：视觉引导装配机（精度±0.005mm）、密封性测试仪；

流程：框架清洁（压缩空气除尘）→滤网定位（贴合间隙0.07mm）→密封胶条粘贴（厚度1mm，压缩量30%）→压力测试（漏风率≤0.1%），装配后滤网过滤效率≥99.97%（PM2.5），长期使用无偏移漏风。

离心风机叶轮与电机装配

设备：激光准直仪（精度±0.001mm）、精密压装机；

参数：叶轮定位（与电机轴同轴度0.008mm）→压装（过盈量0.002-0.004mm，压力10-15kN）→轴承安装（径向游隙≤0.005mm），装配后风机运行噪音≤52dB（最高档），电机温升≤30℃（满负荷），振动加速度≤1.5m/s2。

电控盒与系统集成

设备：螺丝机（精度±1%扭矩）、防水测试仪；

流程：电控板定位（与外壳安装柱偏差≤0.02mm）→螺丝紧固（扭矩0.8-1.2N?m）→密封盖安装（防水胶圈压缩量25%）→测试（IP54防水等级，无渗水），集成后电控系统响应时间≤0.5s，抗电磁干扰（EMC测试达标）。

三、实施方式与方法

（一）加工与装配流程

加工阶段

原料预处理：ABS/PP/PC烘干（含水率≤0.05%）、玻纤预处理（分散性测试）；

精密加工：滤网框架注塑→风机叶轮成型→电控盒加工，关键工序配在线视觉检测（精度±0.005mm）；

装配阶段

预装：滤网-框架贴合→叶轮-电机压装→电控板预装；

总装：系统集成→密封测试→性能调试；

成品检验

性能测试（过滤效率/风量/噪音）→环境测试（高低温/湿热