熔模铸造工艺作业指导规范.docxVIP

熔模铸造工艺作业指导规范

一、总则

本规范旨在为熔模铸造生产过程提供系统、明确的作业指导，确保铸件质量稳定、生产效率提升，并保障操作安全。凡参与熔模铸造各工序的操作人员、技术人员及管理人员，均须严格遵守本规范。本规范适用于以蜡基材料为模样的熔模铸造生产活动，涵盖从原材料准备到铸件最终检验的全过程。各岗位人员应熟悉本规范要求，经培训合格后方可上岗操作。

二、原材料控制与准备

原材料的质量直接决定铸件的最终品质，必须从严把控。

（一）蜡料管理

蜡基材料的选用应根据铸件结构特点、尺寸精度要求及后续制壳工艺特性综合确定。进厂蜡料需附有质量证明书，并按批次进行抽检，重点关注其熔融温度、粘度、线收缩率及灰分等关键指标。蜡料的存放应保持干燥、通风，避免阳光直射及与油污、灰尘等杂质接触。使用前，蜡料需经严格的熔化、过滤与除气处理，确保熔体均匀纯净，无明显气泡及机械杂质。对于回收蜡，应进行分类处理，根据其污染程度确定回用比例，并通过必要的精炼工艺去除杂质，保证混合蜡料性能的稳定性。

（二）耐火材料与粘结剂

制壳用耐火材料，如硅砂、锆砂、莫来石砂等，其粒度、粒形、化学成分及烧失量需符合工艺文件规定。粘结剂，包括硅溶胶、水玻璃等，进厂时需核查其浓度、粘度、pH值及固含量等参数，并进行小样试验验证其与耐火材料的匹配性。所有耐火材料及粘结剂均应按种类、批次分开存放，设置明确标识，遵循先进先出原则，防止混用或过期使用。使用前，需对耐火材料进行必要的筛分和干燥处理，去除结块及过大颗粒。

（三）金属液原料

用于熔炼的金属炉料，其化学成分应符合铸件牌号要求。炉料需进行严格挑选，去除表面油污、锈蚀、夹杂及有害元素超标部分。回炉料的加入量应根据其成分和铸件要求严格控制，并确保其清洁度。

三、蜡模制造工艺

蜡模是熔模铸造的核心母模，其质量对铸件尺寸精度和表面质量影响重大。

（一）模具准备与检查

压蜡模具在使用前需进行彻底清理，去除分型面上的残留蜡屑、油污及异物。检查模具型腔表面是否光滑，有无裂纹、变形、磨损等缺陷，导向机构是否灵活，定位销孔是否准确。根据模具设计要求，安装合适的浇口棒、冒口等辅助零件。模具需预热至规定温度，确保温度均匀，避免局部过热或过冷导致蜡模缺陷。

（二）蜡料熔化与保温

蜡料应在专用蜡缸中进行熔化，熔化过程中需缓慢升温，避免局部过热分解。达到规定温度后，需进行充分搅拌，使蜡料成分均匀，并进行静置除气。保温阶段需严格控制温度波动范围，确保蜡料始终处于最佳流动状态。

（三）压蜡操作要点

根据蜡料特性和模具结构，设定合理的压蜡参数，包括压蜡温度、压蜡压力、保压时间及压射速度。压蜡时，应确保蜡液平稳充型，避免卷气、涡流。操作手法应规范，保证蜡模饱满、无缺肉、无飞边。对于复杂型腔，可采用分步加压或适当延长保压时间的方式。压蜡完成后，待蜡模充分冷却固化（但不宜过冷过硬），方可进行脱模操作，脱模时动作应轻柔，防止蜡模变形或损坏。

（四）蜡模修整与组合

脱模后的蜡模需进行仔细检查，去除浇口、冒口根部的飞边、毛刺，清理型腔内部的蜡屑。对于存在微小缺陷的蜡模，在不影响尺寸精度和使用要求的前提下，可进行局部修补。根据铸件生产计划和浇注方案，将合格的单个蜡模通过焊接或粘结的方式组合在浇口棒上，形成蜡模组。组焊时应保证蜡模之间、蜡模与浇口棒之间连接牢固，位置准确，避免变形。

四、型壳制备工艺

型壳是形成铸件形状和尺寸的关键载体，其强度、透气性、热稳定性至关重要。

（一）涂料配制

根据铸件材质和结构，选择合适的涂料配方。涂料制备应在专用容器内进行，按比例准确称量耐火粉料和粘结剂，加入适量分散剂和消泡剂，采用机械搅拌或球磨方式混合均匀。控制涂料的粘度在工艺规定范围内，搅拌完成后需静置熟化一段时间。使用过程中应持续搅拌，防止沉淀，并定期检测粘度，必要时进行调整。

（二）涂挂与撒砂

蜡模组在涂挂前需进行脱脂、除尘处理，确保表面洁净，以提高涂料的附着性。涂挂时，将蜡模组浸入涂料中，缓慢转动，使涂料均匀覆盖所有表面及型腔角落，避免产生气泡和漏涂。涂挂完成后，沥去多余涂料，立即进行撒砂。撒砂应均匀致密，砂粒应能良好嵌入涂层，覆盖所有涂挂表面。根据型壳层数要求，重复进行涂挂与撒砂操作，每层涂料和砂料的选择应符合工艺规定，确保型壳强度由内至外逐步增加。

（三）型壳干燥与硬化

每一层涂挂撒砂完成后，均需进行充分的干燥与硬化。干燥环境的温度、湿度和风速应严格控制，确保涂层中的水分缓慢、均匀蒸发，避免型壳开裂或变形。对于采用硅溶胶粘结剂的型壳，干燥过程中应保证充足的空气流通；对于水玻璃型壳，则需根据硬化剂类型（如氯化铵、氯化镁）进行相应的硬化处理，并控制硬化时间和次数。型壳干燥硬化后，应检查其表面质量，不允许有鼓泡、裂纹、缺砂等缺陷。

五、脱蜡与型壳焙烧

（一）脱蜡工艺

脱蜡方法主要有蒸汽脱蜡和