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模具工艺流程详细标准操作手册

前言

本手册旨在规范模具从设计构思到最终交付使用全过程的操作流程，确保模具制造的质量稳定性、生产效率及成本控制。手册内容基于行业通用标准与实践经验编制，适用于各类模具（如注塑模、冲压模、压铸模等）的制造过程。所有参与模具制造的相关人员，包括设计、工艺、加工、装配、检验等岗位，均需严格遵照本手册执行。

第一章模具设计与工艺规划

1.1设计输入与评审

1.1.1设计任务书确认：项目负责人需组织设计团队、客户代表及相关生产部门，对模具设计任务书进行逐项确认，明确产品信息（材质、结构、精度要求）、生产批量、预期寿命、交货周期及特殊要求。

1.1.2可行性分析：设计团队根据任务书要求，进行技术可行性、经济性及生产可行性分析，评估现有设备、工艺能否满足要求，必要时提出替代方案。

1.1.3设计评审：设计初稿完成后，应由设计主管组织内部评审，邀请工艺、制造、质检等部门代表参与，重点审查结构合理性、加工工艺性、装配可行性、成本控制及是否满足客户所有要求。评审意见需形成书面记录，并跟踪整改。

1.2详细设计与工艺规划

1.2.13D模型构建：设计人员依据评审通过的方案，利用专业CAD软件进行模具3D模型的精细化设计，确保各零部件结构清晰、配合准确。

1.2.22D工程图绘制：基于3D模型输出详细的2D零件图及装配图，标注完整的尺寸、公差、材料、热处理要求及表面粗糙度等工艺信息。

1.2.3工艺路线制定：工艺人员根据零件结构特性、精度要求及生产批量，制定最优的加工工艺路线，明确各工序的加工设备、刀具、夹具及关键参数。

1.2.4物料清单（BOM）编制：准确列出模具所需的所有标准件、外购件及自制件，确保采购与生产的顺利衔接。

第二章原材料准备与检验

2.1材料采购与入库

2.1.1采购申请：根据BOM清单及工艺要求，由采购部门负责原材料及标准件的采购。需选择合格供应商，并明确材料牌号、规格、数量及质量证明文件要求。

2.1.2材料入库检验：仓库接收材料时，需核对材料标识、规格与采购订单是否一致，并查验质量证明书（如材质单、热处理报告等）。

2.1.3外观与尺寸检查：对入库材料进行目视检查，确认无裂纹、锈蚀、变形等缺陷，并抽检关键尺寸是否符合要求。

2.2材料预处理

2.2.1材质复检：对于关键模具零件所用材料，必要时送第三方权威机构进行化学成分分析和力学性能测试，确保材料性能达标。

2.2.2备料：根据工艺要求，对原材料进行锯切或剪切，获得符合后续加工要求的毛坯料。注意控制下料精度，减少材料浪费。

第三章毛坯加工（针对需要锻造的零件）

3.1锻造方案确定

3.1.1锻造工艺分析：根据零件的结构复杂度、材料特性及性能要求，确定是否需要锻造以及锻造的方式（如自由锻、模锻）和锻造比。

3.1.2锻造温度控制：严格控制始锻温度和终锻温度，确保材料得到充分锻打，细化晶粒，改善力学性能。

3.2锻造操作要点

3.2.1加热均匀：毛坯在加热炉中应摆放合理，保证受热均匀，防止局部过热或过烧。

3.2.2锻打规范：按照预定的锻造顺序和变形量进行锻打，避免出现折叠、裂纹等锻造缺陷。对于重要部位，应确保锻造流线合理分布。

3.2.3锻后冷却：根据材料特性，选择合适的冷却方式（如空冷、坑冷、炉冷），防止产生内应力或开裂。

3.3锻后热处理（如退火）

3.3.1目的：消除锻造应力，降低硬度，改善切削加工性能。

3.3.2工艺参数：根据材料种类，设定退火温度、保温时间和冷却速度，并严格执行。

3.3.3质量检查：退火后抽样进行硬度检测，确保硬度值符合后续加工要求。

第四章模具零件粗加工

4.1加工前准备

4.1.1图纸与工艺消化：操作人员需仔细阅读零件图、工艺卡及相关技术文件，明确加工要求和注意事项。

4.1.2工装夹具准备：根据零件形状和加工工序，选择或制作合适的夹具，并确保其安装牢固、定位准确。

4.1.3刀具与量具准备：选用符合工艺要求的刀具，并检查其锋利度和完好性；准备好所需的量具，确保在合格有效期内。

4.2铣削加工

4.2.1装夹找正：将毛坯或半成品牢固装夹在机床工作台上，通过百分表等工具进行精确找正，确保加工基准与图纸一致。

4.2.2程序编制/手动操作：对于数控铣床，编程人员需编写正确的加工程序并进行模拟校验；对于普通铣床，操作人员需熟悉手动操作技巧。

4.2.3粗铣加工：优先去除大部分加工余量，注意选择合适的切削速度、进给量和切削深度，以提高效率并保护刀具。加工过程中应密切关注切削状况，防止异常。

4.2.4尺寸控制：每道工序加工完成后，及时进行尺寸测量，确保留给后续工序的余量均匀合理。

4.3刨削与插削加工（如适用）

4.3.1适用范围：主要用