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食品安全致敏物质管理操作流程

一、总则与目标

本流程旨在规范食品生产经营过程中对致敏物质的识别、控制、管理及追溯,最大限度降低因致敏物质导致的食品安全风险,保障消费者健康。本流程适用于公司所有与食品生产、加工、储存、运输、销售相关的部门及人员。

二、致敏物质识别与清单管理

2.1致敏物质清单建立

依据国家相关法律法规、标准及国际通用惯例,结合公司产品特点,建立并维护《常见食品致敏物质清单》。清单应至少包含法规明确要求标识的致敏原类别,如含有麸质的谷物、甲壳类动物、鱼类、蛋类、花生、大豆、乳类、坚果类等。

2.2原料中致敏物质的识别

采购部门及研发部门在引入新原料或开发新产品时,必须对原料中可能含有的致敏物质进行识别。查阅供应商提供的原料成分说明、安全数据表(SDS)或检测报告,确认是否含有清单中所列的致敏物质,或可能存在交叉污染风险。

2.3致敏物质清单动态更新

定期(如每年)对《常见食品致敏物质清单》进行评审,并根据法规更新、新原料引入、消费者投诉、科学研究进展等情况及时更新。更新后需及时通知相关部门。

三、原料采购与验收控制

3.1供应商管理

优先选择具有良好质量管理体系、能提供稳定合规原料的供应商。在供应商审核中,应将其对致敏物质的控制能力作为重要评估指标,包括其原料来源、生产过程控制、交叉污染预防措施等。

3.2采购合同约定

与供应商签订的采购合同中,应明确要求供应商提供原料的致敏物质信息,并承诺其提供的原料符合双方约定的致敏物质控制要求。对于含有致敏物质的原料,必须要求供应商在标签上清晰标识。

3.3原料验收与标识

原料到货后,验收人员应严格核对原料标签,确认致敏物质信息与采购要求一致。对含有致敏物质的原料,应在仓库中设立专门区域或采用明确的标识(如特定颜色标签、分区存放)进行隔离存放,防止与非致敏原料混淆。

四、生产过程控制

4.1生产环境与设备清洁

生产不同致敏特性产品的生产线应尽可能物理隔离。如无法完全隔离,应制定严格的生产顺序,优先生产不含致敏物质或致敏物质风险较低的产品。生产结束后,对生产设备、工器具、操作台等进行彻底清洁,并对清洁效果进行验证,防止交叉污染。清洁方法和频率应基于风险评估确定,并记录在案。

4.2生产过程中的隔离与预防

在生产过程中,含有致敏物质的原料、半成品、成品应与其他产品分开存放和处理。转运工具、容器应专用或在使用前进行有效清洁。操作人员在处理不同致敏特性的产品时,应更换工作服、手套等,避免交叉污染。

4.3产品配方管理

产品配方的设计和变更需经过严格的致敏物质风险评估。任何涉及致敏物质的配方调整,均需获得相关部门(如研发、质量、生产)的批准,并及时更新相关记录和标签信息。

4.4生产偏差与不合格品处理

当生产过程中发生可能导致致敏物质交叉污染的偏差(如设备故障、原料误用、清洁不彻底等)时,应立即停止生产,评估影响范围,并按不合格品控制程序进行处理,必要时启动产品召回。

五、标签、储存与运输控制

5.1标签设计与审核

产品标签是向消费者传递致敏信息的关键。标签设计应确保清晰、醒目地标识产品中含有的所有致敏物质(如“含有:大豆、乳粉”或“可能含有:坚果”)。对于可能存在的、非故意添加的致敏物质交叉污染风险,应根据风险评估结果,考虑是否采用“可能含有”等预防性声明。标签内容需经过质量部门严格审核,确保符合相关法规要求。

5.2成品储存与运输

成品储存应遵循“先进先出”原则,并与其他可能含有不同致敏物质的产品保持适当距离或采取隔离措施,防止标签污损或混淆。运输过程中,应确保产品包装完好,防止因挤压、碰撞导致标签脱落或内容物泄漏造成交叉污染。

六、检验与追溯

6.1产品检验

根据风险评估结果,制定致敏物质的抽样检验计划。对于宣称不含某种致敏物质或对致敏物质有严格限量要求的产品,应进行针对性检测。检验方法应采用国家标准或公认的有效方法。

6.2记录与追溯系统

建立并维护完善的致敏物质管理记录系统,包括但不限于:原料采购验收记录、供应商提供的致敏物质信息、生产过程控制记录(如清洁记录、生产顺序记录)、标签审核记录、检验记录、销售记录等。确保从原料到成品的整个供应链中,致敏物质信息可追溯。

七、应急预案与召回

7.1建立应急预案

制定致敏物质相关的食品安全事件应急预案,明确应急组织、响应程序、处置措施(如产品召回、消费者沟通、原因调查、纠正预防)等。定期组织应急演练,提高应对能力。

7.2启动召回程序

当确认产品存在致敏物质标识错误、交叉污染导致未声明致敏物质超标等情况,可能对消费者健康造成危害时,应立即启动召回程序,按照规定通知相关方,并记录召回过程和结果。

八、人员培训与管理

8.1培训内容

定期对所有相关人员(包括管理人员、生产人员、检验人员、采购人员、销售人

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