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注塑模具制造质量管理规定

一、总则

注塑模具制造质量管理是确保模具产品符合设计要求、性能标准及客户需求的关键环节。本规定旨在规范注塑模具的制造全过程，从原材料采购到成品检验，建立系统化、标准化的质量管理体系，提升产品可靠性与使用寿命。

二、原材料质量管理

（一）原材料采购

1.严格按照供应商资质进行选择，优先选用国内外知名品牌材料。

2.常用材料包括模具钢（如718、H13）、电极铜（黄铜、紫铜）、钢材（SUS304、SUS420）等，需提供材料证明及检测报告。

3.采购时需核对材料的化学成分、机械性能（如硬度、抗拉强度）是否满足设计要求。

（二）入库检验

1.对到料原材料进行抽样检测，包括尺寸公差、表面缺陷、硬度值等。

2.异常材料需隔离存放，并记录不合格原因及处理措施。

3.建立原材料追溯表，注明批号、供应商、检验结果及使用模具编号。

三、制造过程管理

（一）模具加工工艺控制

1.铣削加工：

(1)使用高精度数控铣床，设置刀具补偿参数，确保加工精度±0.02mm。

(2)定期校准机床，防止因设备磨损导致尺寸偏差。

2.电火花加工：

(1)优化放电参数（如电流、脉宽），减少表面粗糙度（Ra≤1.6μm）。

(2)加工后进行抛光处理，去除电蚀痕迹。

3.热处理工艺：

(1)淬火温度控制在840–860℃，回火温度380–420℃，保温时间2–4小时。

(2)每批次热处理后的硬度检测率必须达100%，硬度值需符合设计要求（如HRC50–55）。

（二）装配与调试

1.装配前检查零件的清洁度，使用无水乙醇清洗关键配合面。

2.装配顺序需遵循工艺文件，如先固定动模仁，再依次安装滑块、顶针等。

3.调试阶段需进行空载测试，检查运动部件的灵活性及同步性。

四、成品检验与测试

（一）尺寸检验

1.使用三坐标测量机（CMM）检测模具关键尺寸，如型腔深度±0.03mm、分型面平面度≤0.05mm。

2.对非关键尺寸采用卡尺或千分尺进行抽检，抽检率不低于10%。

（二）功能测试

1.模具试模：

(1)注塑原料选用通用级ABS或PC，注射压力设定为80–120MPa。

(2)试模时需观察填充均匀性、飞边情况及顶出是否顺畅。

2.性能验证：

(1)对试模产品进行落球冲击测试（如50J高度冲击），确认无裂纹。

(2)环境测试（40℃±2℃，湿度90%±5%）持续24小时，检查产品变形率≤1%。

五、质量记录与追溯

（一）建立模具全生命周期档案

1.记录从设计变更到最终检验的每一步数据，如加工参数、热处理曲线、试模问题及改进措施。

2.每个零件需标注模具编号及工序号，便于问题定位。

（二）不合格品处理

1.不合格模具需进行标识、隔离，并填写《不合格品报告》，分析根本原因（如材料缺陷、加工误差）。

2.根本原因整改后需重新检验，直至符合标准。

六、持续改进

（一）定期审核

1.每月组织质量分析会，汇总当期模具报废率（如≤3%）及客户投诉率。

2.对高频出现的问题（如型腔磨损、排气不良）制定专项改进方案。

（二）技术培训

1.每季度对模具制造人员进行操作技能考核，重点培训热处理工艺及电火花参数优化。

2.鼓励引入新技术（如激光焊接、3D打印辅助模具修复）提升制造水平。

一、总则

注塑模具制造质量管理是确保模具产品符合设计要求、性能标准及客户需求的关键环节。本规定旨在规范注塑模具的制造全过程，从原材料采购到成品检验，建立系统化、标准化的质量管理体系，提升产品可靠性与使用寿命。

二、原材料质量管理

（一）原材料采购

1.严格按照供应商资质进行选择，优先选用国内外知名品牌材料。供应商需具备稳定的供货能力及完善的质量管理体系认证（如ISO9001）。

2.常用材料包括模具钢（如718、H13）、电极铜（黄铜、紫铜）、钢材（SUS304、SUS420）等，需提供材料证明及检测报告。材料证明应包含化学成分、机械性能（如硬度、抗拉强度）等信息，且需与设计要求一致。

3.采购时需核对材料的批次、规格、生产日期等关键信息，确保材料来源可追溯。对特殊材料（如钛合金、高温合金）需额外验证其耐腐蚀性及高温性能。

（二）入库检验

1.对到料原材料进行抽样检测，包括尺寸公差、表面缺陷、硬度值等。检测项目需涵盖材料证明中列出的所有关键指标。

2.异常材料需隔离存放，并记录不合格原因（如尺寸超差、表面裂纹、硬度不足）及处理措施（如返厂退换、降级使用）。异常材料处理需经过质量主管审批。

3.建立原材料追溯表，注明批号、供应商、采购日期、检验结果及使用模具编号。追溯表需保存至少3年，以备后续质量追溯。

三、制造过程管理

（一）模具加工工艺控制

1.铣削加工：

(1)使用高精度数控铣床（如海德汉或发那科系统）