SAN反应釜系统流程及操作.pptxVIP

SAN反应釜系统流程及操作;;原料苯乙烯、丙烯腈，按生产不同牌号产品进行连续配料，配制好的混合单体送至反应釜中，在热引发(引发剂)条件下，进行聚合反应，聚合物经齿轮泵输送至一、二级脱挥器中，脱除未反应的单体后，熔融聚合物进入造粒系统，SAN颗粒送至料仓储存，掺混生产ABS树脂，或包装出厂作为产品销售。;反应釜流程介绍;反应釜流程介绍;SAN装置反应釜数据对比表（新旧）;;导热油流程介绍;导热油流程介绍;导热油流程介绍;导热油流程介绍;导热油流程介绍;导热油温度控制;导热油温度控制;;流程简介;2、反应釜气相

反应釜采用气相冷却的方式去除聚合反应热，大量未反应单体（包括乙苯）吸收聚合反应热量后汽化，气体进入反应釜顶部气相冷凝器E-1104中进行冷凝。

气相（管程）在冷凝器进行冷凝，进入冷凝液罐D-1108中，通过P-1113冷凝液泵送至反应釜中继续进行反应。未冷凝的气体，进入一级脱挥器中。

冷凝器上封头中设置喷淋液对气相进行喷淋、冷却、冲洗。;流程简介;3、反应釜物料循环

反应釜配置搅拌器，转速控制范围

60～66rpm（62），搅拌器采用三层轴向

搅拌叶片（老装置是两层），保证反应釜

内物料搅拌均匀，各点温度稳定。搅拌器

密封采用双端面机械密封。使用能与共聚

物相溶的密封液，采用压差控制回油压力。

反应釜底部设有循环齿轮泵，将釜底物料与新鲜、回流、循环、TDM进料充分混合，从釜顶返回釜中，保证反应釜上下温度稳定。;流程简介;流程简介;参数控制;参数控制;参数控制;参数控制;参数控制;单位名称;;1、防爆膜起爆事故

①、事故经过

1998年3月19日，四点班操作人员接班后，发现SAN反应釜（R-101）反应温度低（115℃左右），当班人员采取升温措施，但温度上升速度较慢，至19：45时才升到119.9℃，操作人员继续升温到20：00温度升到127.1℃。20：15温度升到158.5℃，此时操作人员准备采取紧急措施，以降低反应温度，当正准备开现场放空阀时，PS-1017防爆膜起爆，向事故槽D-101中泄料，随后操作人员切断了进料，进行降温，值班人员和操作人员对PS-1017防爆膜进行了更换。

②、事故原因分析

a、反应???量积累导致温度和压力升高，在升温过程中必须会产生较多的热量，如果对这一点估计不足就会使热量积累，其结果就是使温度升高和压力升高，尤其是会导致温升速度过快，此次防爆前已反应出这种情形。20：10～20：15间就由141.6℃升到158.6℃，同时使压力由0.307MPa升到0.6MPa，引起防爆膜起爆。;b、操作人员经验不足，操作人员的经验是实现安全生产和平稳运行的关键，由于经验不足，对反应釜中可能产生的热量估计不足，其产生的后果也估计不足，因此在操作上温升速度过快，引起压力超高，所采取的防范措施不利，所采取的紧急措施也不够及时，如启动联锁泄压装置迟缓，没能使压力及时降下来，结果导致压力急骤上升。

③、改进措施

我们针对此事故情况，在新装置的设计时，将反应釜的温度设置为反应初期的联锁条件，当反应釜升温过程中，稳定的超过设定值时，也会触发联锁动作，打开泄压阀门，保护反应釜。同时，反应釜的压力联锁保护保留。;2、PV-1002调节阀橡胶膜片泄漏事件

①、事故经过

2013年7月5日12：00时，发现PIC-1002控制阀有关不严的现象，判断可能是阀座内有物料掩住，7月5日21：00时，调节阀无法正常控制压力（主要表现为，调节阀开度在100%时，调节阀处于全开位置，其余阀位均为关闭位置），操作人员关小调节阀前截止阀，改为手动控制。7月6日8：00时检查发现调节阀有漏气现象，拆开分析膜片上有漏点，修补后使用正常。7月8日9：00时，膜片再次泄漏，更换新膜片。（近年又发生两起）

②、事故原因分析

主要原因是PIC-1002调节阀动作频繁，工作环境温度较高，造成膜片老化，泄漏。;③、处理措施

手动调节副线，控制反应釜压力，更换膜片。

准备备品备件，检修时检查该调节阀膜片等。

;3、反应釜视镜破裂事件

①现象：反应釜视镜破损主要是内层视镜玻璃出现裂缝，物料渗漏至两层玻璃中间和空气中，造成事故隐患。

②原因分析：由于反应釜频繁进行提降量、载液停车等操作，反应釜视镜出现温差变化，使视镜破裂，造成泄漏。

③改进措施：新建装置在反应釜视镜下

方增加球阀，发现视镜异常时，关闭该阀

门可以实现在线更换视镜。?;汇报结束，谢谢大家！

敬请批评指正！