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生物质燃料车间管理操作规范

一、总则

1.1目的与依据

为规范生物质燃料车间的生产组织、工艺流程、质量控制、设备管理及安全作业，确保生产过程有序、高效、安全进行，保障产品质量稳定，降低生产成本，保护员工职业健康与生产环境，依据国家相关法律法规及公司内部管理要求，特制定本规范。

1.2适用范围

本规范适用于本公司生物质燃料生产车间（以下简称“车间”）内所有岗位人员的操作行为、设备运行、物料管理、质量控制及安全环保等各项管理活动。凡在本车间从事生产相关工作的人员，均须严格遵守本规范。

1.3基本原则

车间管理与操作应遵循“安全第一、预防为主；质量为本、过程控制；节能降耗、绿色生产；规范操作、持续改进”的原则。

二、生产流程管理

2.1原料接收与储存

2.1.1原料接收

原料到厂后，仓管及质检人员需协同对原料的品种、外观、水分、杂质含量等关键指标进行初步检验。符合要求的原料方可卸车，并记录原料来源、数量、检验结果等信息。卸料过程中，操作人员应注意观察，防止异物混入及原料抛洒。

2.1.2原料储存

原料应按种类、批次分区存放于指定料场或料仓。料场应具备良好的排水设施，防止原料霉变。对于不同特性的原料，应采取相应的储存措施，如易吸潮原料应加盖防雨布或存入封闭料仓。原料储存周期应合理控制，遵循“先进先出”原则，防止长期积压导致变质。

2.2原料预处理

2.2.1破碎与筛分

根据生产工艺要求，原料需进行破碎处理，使其达到规定的粒度。破碎前应检查原料中是否混有金属、石块等硬物，以防损坏设备。破碎后的物料经筛分，去除不合格大颗粒，确保进入下一道工序的物料粒度符合工艺要求。

2.2.2干燥（如适用）

当原料水分过高影响后续加工时，需进行干燥处理。操作人员应严格监控干燥设备的进出口物料水分、温度、风量等参数，根据原料初始水分和目标水分调整干燥工艺，确保干燥效果，同时避免过度干燥造成能源浪费或物料焦化。

2.3成型/制粒工序

2.3.1设备准备

开机前，操作人员应对成型机（或制粒机）、调质器等关键设备进行全面检查，包括传动部分、模具、压辊、调质器桨叶、润滑系统等，确保各部件完好、间隙合理、润滑充足。清理机内异物，确认设备空载运行正常。

2.3.2参数设定与调整

根据原料特性、产品规格要求，设定并调整成型机（或制粒机）的转速、喂料量、蒸汽添加量（如适用）、模辊间隙等关键工艺参数。初始生产时应进行小批量试生产，对产品的密度、硬度、长度、外观等指标进行检测，根据检测结果逐步优化参数。

2.3.3生产过程控制

生产过程中，操作人员应密切关注设备运行状态、电流、噪音、振动等有无异常，定期检查产品质量，每小时至少抽样检测一次关键指标。发现产品质量波动或设备异常，应及时分析原因并调整，必要时停机检查。

2.4冷却与筛分

2.4.1冷却

刚成型的生物质燃料温度较高、水分较大，需经冷却设备冷却至接近室温，降低水分。操作人员应控制冷却风量、风速及冷却时间，确保冷却均匀充分，防止成品在储存过程中发热霉变。

2.4.2筛分

冷却后的成品经筛分，去除碎料、粉状物及不合格颗粒，保证成品粒度均匀。筛下物可根据其性质返回相应工序重新加工或作为特定用途处理。

2.5成品储存与发放

2.5.1成品入库

检验合格的成品应及时入库，按批次、规格分类存放于清洁、干燥、通风的成品仓。仓库内应有明显标识，记录产品名称、规格、批次、生产日期、数量、检验状态等信息。

2.5.2成品发放

成品发放应遵循“先进先出”原则，凭出库单发货。发货前应对成品进行外观、标识核对，确保无误。装载过程中应避免剧烈碰撞，防止成品破碎。

三、设备管理

3.1日常巡检与保养

操作人员负责所操作设备的日常巡检，班前检查设备各部位是否正常，班中密切监控运行状态，班后进行清洁和必要的保养。维修人员应按计划对设备进行定期保养，包括润滑、紧固、调整、更换易损件等，并做好记录。

3.2故障处理

设备发生故障时，操作人员应立即停机，保护现场，并及时向班组长或设备管理部门报告。维修人员接到通知后应迅速到场，分析故障原因，制定维修方案，及时排除故障。重大设备故障应按规定上报。

3.3备品备件管理

建立关键设备备品备件台账，明确备件名称、型号、规格、最低库存量等。根据设备运行情况和保养计划，及时申购和补充备品备件，确保设备维修的及时性。

四、质量管理

4.1质量标准

严格执行公司制定的生物质燃料产品质量标准，明确各等级产品的水分、灰分、发热量、密度、长度、外观等关键指标要求。

4.2过程检验

对原料、中间产品及成品进行检验。原料检验侧重于水分、杂质、热值等；中间产品检验侧重于粒度、水分等；成品检验则全面覆盖各项质量指标。检验结果应详细记录，形成质量追溯体系。

4.3不合格品处理

对不合格的原料