钢管混凝土结构构件现场拼装施工技术、质量要点.docxVIP

钢管混凝土结构构件现场拼装施工技术、质量要点

钢管混凝土结构构件现场拼装施工需严格遵循《钢管混凝土工程施工质量验收规范》《钢结构工程施工质量验收标准》等标准，围绕“技术规范、质量可控、安全高效”原则，覆盖作业准备、拼装胎架搭设、测量放线、构件吊装、拼接焊接及验收全流程，重点把控构件拼装精度、焊接质量及结构稳定性，满足民用建筑钢管混凝土结构的承载与使用需求。

一、施工技术要点

1.1作业准备技术要点

内业技术准备

完成施工图纸会审与技术交底，明确钢管混凝土构件规格（如圆管柱直径、箱型柱截面尺寸）、分段接头位置（框架柱宜在梁顶标高以上1.0m-1.3m处），绘制构件拼装定位图与编号图，确保非标准构件加工精度符合设计要求（尺寸偏差±3mm）。

核查构件质量证明文件：钢材（如Q355B）需提供抗拉强度、屈服强度检测报告；焊接材料（焊条、焊丝）需与母材匹配，焊条烘焙后存入保温筒（温度80-100℃），禁止使用受潮焊条；自密实混凝土配合比需符合要求，强度等级不低于C30，采用C80以上高强混凝土时需提供专项试验依据。

对施工人员进行专项培训，特种作业人员（起重工、信号工、电焊工）需持证上岗，操作证项目与实际作业一致；组织技术与安全交底，明确拼装流程、焊接参数（如电流、电压）及应急处置措施，考核合格后方可上岗。

外业条件准备

构件进场验收：按货运单核对构件数量与编号，检查构件外观（无裂纹、凹陷，表面平整度≤2mm/m），测量关键尺寸（如柱身长度偏差±5mm、截面尺寸偏差±3mm），不合格构件需退场处理。

场地与设备准备：构件堆放场地需平整硬化（承载力≥0.2MPa），底层垫方木（间距≤2m，高度≥30cm），防止构件变形；起重设备（塔吊、汽车吊）进场调试，确保力矩限制器、制动装置灵敏可靠；拼装前清理构件接触面，用钢刷彻底去除铁锈、污物，露出金属光泽。

搭设临时拼装胎架：胎架采用型钢焊接成型，整体稳定且防止倾斜倒塌，用水准仪抄平（胎架顶面平整度偏差≤2mm/m），胎架支撑点间距按构件重量核算（单根柱重量≤10t时，间距≤3m），确保承载安全。

1.2拼装胎架搭设技术要点

胎架结构设计

胎架采用H型钢或工字钢搭设，主承重梁截面尺寸按构件荷载计算（如承受10t柱体时，选用H300×300×10×15mm型钢），横梁间距≤1.5m，纵梁间距≤2m，节点处满焊连接（焊脚高度≥8mm），确保胎架整体刚度。

胎架顶部设置可调支撑（如螺栓顶托），调节高度范围0-100mm，用于微调构件标高；在胎架四周设置斜撑（角度45°-60°），与地面预埋件焊接固定，防止胎架侧向失稳，预埋件埋深≥500mm，混凝土强度≥C20。

胎架验收

搭设完成后，用水准仪检测胎架顶面标高（偏差±2mm），用2m靠尺检查平整度（偏差≤2mm/m）；进行荷载试验，在胎架上施加1.2倍设计荷载，持荷1小时后检查胎架变形（挠度≤L/1000，L为胎架跨度），无异常方可投入使用。

1.3测量放线技术要点

基准线设置

以建筑轴线为基准，在胎架或地面弹设构件定位线（轴线偏差≤1mm）、标高控制线（如+500mm线，偏差±2mm），在上下段构件端面用墨线弹出中心线，中心线偏差≤1mm，确保上下构件对位精准。

在构件拼接对面架设全站仪，调整仪器至水平状态，全程监测拼装过程，对构件垂直度（偏差≤H/1500，H为柱高）、对接错边量（≤t/10，t为构件壁厚，且不大于3mm）实时监控，发现偏差及时调整。

精度控制

采用“双线控制法”：除构件中心线外，在构件端面弹出辅助控制线（距边缘50mm），辅助校核对接精度；对不平整的对接面，采用薄钢板垫实（厚度≤3mm，数量≤2层），钢板与构件接触面贴合紧密（接触面积≥70%），禁止强行拼装导致构件变形。

1.4构件吊装技术要点

吊点设置与绑扎

根据构件重量与长度确定吊点数量：单段柱重量≤5t时设1个吊点，5-10t时设2个吊点，吊点位置避开接头部位，对称布置（偏差≤100mm），防止吊装变形；吊耳焊接在构件加强部位，焊脚高度≥6mm，焊后进行渗透检测（无裂纹、气孔）。

采用专用吊装索具（钢丝绳、卸扣），钢丝绳安全系数≥6，卸扣额定荷载≥构件重量1.2倍；绑扎时在构件与索具接触处垫橡胶垫或半圆管，避免损伤构件表面，保护涂层（如防腐漆）不受破坏。

吊装操作流程

试吊：将构件吊离地面200mm-300mm后暂停，检查起重机稳定性、制动装置可靠性、构件平衡性及绑扎牢固性，确认无误后继续起吊，起吊速度≤0.5m/min，避免急停急起导致构件晃动。

就位：构件缓慢落至拼装胎架，调整构件位置，使上下段构件中心线对齐（偏差≤1mm），用临时固定装置（如卡具、楔块）固定，固定点