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产品质量控制流程及表单管理模板

一、模板适用范围与价值

本模板适用于制造业、食品加工业、电子设备生产、医疗器械制造等对产品质量有明确要求的行业，覆盖从原材料入库到成品交付的全流程质量控制。通过标准化流程和规范化表单，帮助企业实现质量问题的提前预防、过程监控和追溯改进，降低质量风险，提升客户满意度，同时为质量体系认证（如ISO9001）提供文件支持。

二、产品质量控制核心流程及操作说明

（一）原材料质量控制：源头把关，杜绝不合格品流入

目的：保证投入生产的原材料符合技术标准，从源头控制产品质量风险。

操作步骤：

供应商资质审核：采购专员收集供应商资质文件（营业执照、生产许可证、体系认证证书等），质量经理组织评审，合格后纳入《合格供应商名录》。

抽样检验：原材料到货后，仓库管理员核对送货单与采购订单信息，质检员按《抽样标准》（如GB/T2828.1）随机抽取样本，数量不低于总量的5%（最少3件）。

检验与判定：质检员*依据《原材料技术标准》检验项目（如外观、尺寸、功能参数等），填写《原材料检验记录表》，单项合格判定为“合格”，任一项不合格则判定为“不合格”。

结果处理：

合格：质检员在物料外包装张贴“合格”标签，仓库管理员办理入库手续；

不合格：质检员立即标识“待处理”标签，通知采购专员联系供应商退/换货，同步填写《不合格品处理单》启动追溯。

（二）生产过程质量控制：实时监控，保证过程稳定

目的：监控生产环节的工艺参数、操作规范和半成品质量，及时发觉并纠正偏差，避免批量不合格。

操作步骤：

首件检验：每批次生产前，操作工生产前3件产品，质检员依据《首件检验标准》全项检查，确认尺寸、功能、外观等符合要求后，签署《首件检验报告》，方可批量生产。

过程巡检：质检员*按《巡检计划》（关键工序每小时1次，一般工序每2小时1次）到现场抽检，记录《生产过程巡检记录表》，重点检查：

工艺参数（如温度、压力、速度）是否符合作业指导书要求；

操作工*是否按规程操作（如设备使用、防护措施）；

半成品质量（如表面缺陷、尺寸偏差）。

异常处理：巡检发觉不合格时，质检员立即叫停生产，操作工调整工艺或操作，质检员验证合格后恢复生产；若问题涉及设计或工艺，技术工程师组织分析并修订文件。

（三）成品质量控制：终检把关，保证交付合格

目的：验证成品是否符合交付标准，杜绝不合格品流出。

操作步骤：

检验准备：成品检验员*核对《生产任务单》与成品信息，准备检验工具（如卡尺、仪器设备）。

全检/抽检：

全检：适用于高风险产品（如医疗器械、汽车安全部件），逐台检查外观、功能、包装；

抽检：按《AQL抽样标准》（一般检验水平Ⅱ，AQL=2.5）随机抽取样本，数量按批次大小确定（如批量500抽20件）。

检验与判定：成品检验员*依据《成品检验标准》检查项目（如功能指标、标识、说明书、合格证等），填写《成品质量检验报告》，综合判定“合格”“返工”或“报废”。

合格放行：检验合格的产品，由成品检验员加盖“合格”印章，仓库管理员办理入库或发货手续；不合格品转入《不合格品处理单》流程。

（四）不合格品处理：闭环管理，防止问题再发

目的：对不合格品进行有效处置，分析根本原因并制定改进措施，避免同类问题重复发生。

操作步骤：

标识与隔离：发觉不合格品后，责任人（操作工/质检员*）立即用红色标签标识“不合格”，并移至专区隔离存放，避免混入合格品。

原因分析：质量经理*组织生产、技术、采购等部门，采用“5Why分析法”或“鱼骨图”分析根本原因，填写《不合格品处理单》中的“原因分析”栏（区分人、机、料、法、环等因素）。

处置方案：根据不合格严重程度制定处置方式：

返工：由生产主管组织操作工按《返工作业指导书》修复，返工后重新检验；

报废：经技术工程师确认无法修复后，由仓库管理员按报废流程处理并记录；

让步接收：仅适用于不影响安全/功能的不合格（如轻微外观瑕疵），需经质量经理*批准，并记录客户（或内部高层）确认意见。

验证与记录：处置完成后，质检员验证结果，质量专员将《不合格品处理单》《返工记录》等归档，作为质量追溯依据。

（五）质量数据分析与持续改进：驱动质量提升

目的：通过数据分析识别质量趋势，针对性改进，提升整体质量水平。

操作步骤：

数据收集：质量专员*每月收集各环节质量数据（原材料合格率、过程不良率、客户投诉率等），汇总至《质量数据分析表》。

趋势分析：质量经理*组织每月质量分析会，通过柏拉图、控制图等工具分析：

主要不合格项TOP3（如尺寸超差、外观划伤）；

不合格率波动趋势（对比上月/去年同期）；

高发环节（如某工序不良率持续偏高）。

改进措施：针对分析结果，责任部门（生产/技术/采购）制定《质量改进计划》，明确措施、责任人、完成时间（如“优化某工序工装夹具，技术工程师*，30天内