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工业厂房通风设计技术规范

一、总则

工业厂房通风设计是保障生产环境安全、改善劳动条件、提高生产效率、保护员工身心健康的重要技术措施。本规范旨在为工业厂房通风系统的设计提供系统性的技术指导，确保设计方案科学合理、经济适用、安全可靠，并符合国家及地方相关法律法规与标准要求。

本规范适用于新建、改建和扩建的各类工业厂房的通风设计。对于存在特殊工艺要求或有爆炸、火灾危险的厂房，除应符合本规范外，尚应遵守相关专业规范的规定。通风设计应与厂房的整体规划、生产工艺、建筑结构等紧密结合，做到统筹兼顾，系统优化。

二、基础资料收集与工况分析

2.1基础资料收集

在进行通风设计前，必须全面收集以下基础资料：

1.厂房建筑资料：包括厂房的平面布局图、剖面图、层高、跨度、围护结构材料及热工性能、门窗位置及开启方式等。

2.生产工艺资料：包括主要生产设备型号及布置、生产流程、作业制度、每班工作时间、产生的有害物质种类（如粉尘、有毒气体、蒸气、余热、余湿等）及其性质、散发源位置、散发量、散发形式（连续或间断）等。

3.污染源特性：明确污染物的化学成分、浓度、温度、湿度、密度、粒径分布（粉尘）、腐蚀性、易燃易爆性等。

4.气象资料：工程所在地的室外空气计算参数，包括夏季和冬季的通风室外计算温度、相对湿度、大气压力、主导风向及风速等。

5.卫生标准与环保要求：国家或行业关于车间空气中有害物质最高容许浓度、工作场所噪声限值、室内空气质量标准以及大气污染物排放标准等。

6.其他相关资料：如厂区总平面布置图、供配电条件、给排水条件、可供利用的能源（电、蒸汽、燃气等）情况，以及业主对通风系统的特殊要求。

2.2工况分析与设计目标

基于所收集的基础资料，进行详细的工况分析：

1.污染物散发量核算：根据生产工艺和设备特性，精确计算或估算各类有害物质的散发量。

2.车间内外环境参数对比：分析车间内余热、余湿及污染物浓度与室外环境的差异，评估通风换气的必要性和规模。

3.通风需求评估：确定通过通风需要达到的目标，如控制车间内有害物质浓度在卫生标准限值以下、维持适宜的作业温度和湿度、防止有害物质积聚或交叉污染等。

4.初步方案构想：结合厂房特点和污染物特性，初步构想通风方式（自然通风、机械通风或混合通风）及系统布局的可能方案。

三、通风方式的选择与设计原则

3.1通风方式分类与选择

通风方式应根据污染物性质、散发量、厂房条件、气象因素以及节能要求等综合确定：

1.自然通风：利用室内外空气温度差形成的热压和风压作用，实现空气流动换气。适用于有害物质散发量较小、操作岗位不固定、车间高度较高、热源较分散且气象条件适宜的厂房。设计时应合理设置进排风口位置、面积，充分利用穿堂风，避免气流短路。

2.机械通风：依靠风机提供的动力实现空气流动换气。适用于有害物质散发量大、毒性较强、自然通风难以满足要求或对室内环境参数有严格控制要求的厂房。机械通风又可分为全面通风、局部通风和事故通风。

*全面通风：对整个车间进行通风换气，以稀释车间内有害物质浓度。适用于污染源不固定或散发面积较大的场所。

*局部通风：在有害物质产生地点直接捕集、排除污染空气，或在操作人员呼吸区送入新鲜空气。具有通风效率高、能耗低的优点，应优先采用。主要形式包括局部排风罩、送风口罩等。

*事故通风：当生产过程中突然发生大量有害物质泄漏时，为防止人员中毒和爆炸事故而设置的快速排风系统。适用于存在易燃易爆或高毒物质的厂房。

3.2设计基本原则

1.预防为主，综合治理：优先采用生产工艺改革和密闭措施，减少有害物质的产生和散发，从源头控制污染。

2.按需设计，经济合理：根据实际通风需求确定通风量和系统形式，避免盲目加大风量和复杂化系统，以降低投资和运行费用。

3.安全可靠，易于维护：系统设计应保证运行安全，防止火灾、爆炸、中毒等事故发生。设备选型应考虑操作简便、维护方便。

4.节能高效，绿色环保：优先选用高效、低耗的通风设备和控制方式。有条件时，可考虑余热回收、自然通风与机械通风结合等节能措施。排风若含有污染物，应经处理达标后排放。

5.与工艺协调，美观适用：通风系统的布置应与生产工艺和设备布局相协调，不影响生产操作和车间内物流、人流畅通，同时注意与建筑结构的配合，力求美观。

四、通风量的确定与空气平衡

4.1全面通风量计算

全面通风量应根据稀释车间内有害物质至允许浓度所需的风量确定，通常按以下方法计算：

1.按稀释有害物所需风量：根据车间内有害物质的散发量、进风空气中有害物质浓度和车间内允许最高浓度，按公式计算。需分别计算各种有害物质所需通风量，并取最大值。若同时存在多种有害物质，应根据其特性考虑是否叠加。

2.按消除余热所需风量